Méthodes de dépannage pour les défauts courants de l'automate AB

Dans la maintenance à long terme du contrôleur PLC de Rockwell AB, certaines connaissances sur le contrôleur PLC d'AB et certaines méthodes de dépannage pratiques et efficaces pour ses défauts courants dans la production réelle sont résumées.

La série matérielle des automates Rockwell AB comprend PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc. ; les logiciels de communication couramment utilisés incluent RSLinx, etc. ; le logiciel d'interface de surveillance inclut Intouch, RSView32, etc. ; le logiciel de programmation comprend RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Nous allons maintenant donner une brève introduction au contrôleur PLC AB utilisé dans notre usine et aux méthodes de dépannage des défauts courants.

Contrôlelogix

API série SLC 500 (système de contrôle de taille moyenne)

Le logiciel RSLinx est une copie du logiciel RSLogix. Lorsque vous effectuez une communication CPU sur RSLogix, vous devez d'abord exécuter RSLinx Lite, qui est le logiciel d'interface utilisé pour la communication.

Le module du SLC500 est généralement 1746-×××, le CPU est 1747 et son mode d'adressage est la sélection des emplacements. Les modules d'alimentation sont généralement des 1746-P1, P2, P3, P4, dont seul P3 est en 24 V CC et le reste est en entrée 220 V CA. Le processeur du PLC5 est le 1785-L20, L30..., qui peut connecter jusqu'à quatre canaux d'E/S distantes et jusqu'à 32 nœuds d'E/S distantes (nombre de périphériques physiques). Le module d'alimentation est le 1771-P7. Les modes d'adressage du PLC5 incluent l'adressage à 2 emplacements, l'adressage à 1 emplacement et l'adressage à 1/2 emplacement. L'adressage à 2 emplacements signifie que chaque groupe d'E/S physique à 2 emplacements correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1 emplacement signifie qu'1 emplacement physique correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1/2 slot signifie qu'1 slot physique correspond à 2 mots (32 bits) dans la table image des entrées/sorties.

Les deux types de processeurs disposent de commutateurs à clé qui peuvent être commutés entre RUN, PROG et REM. RUN signifie fonctionnement, PROG signifie programmation et REM se situe entre les deux et peut être défini par logiciel comme RUN ou PROG. S'il passe de RUN à REM, c'est RUN, et s'il passe de PROG à REM, c'est PROG. Les voyants du processeur du SLC500 incluent RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE et RS232. Lorsqu'ils sont allumés, ils représentent une communication normale, un défaut, une batterie faible, une communication DH+ normale, une sortie forcée et une communication série. Lorsque le voyant BATT sur le CPU du PLC5 est allumé, cela signifie que la tension de la batterie est faible ; PROC est vert pour le fonctionnement et rouge pour un défaut ; FORC est activé lorsque cela signifie que les E/S forcées sont valides ; Le CO est allumé quand c'est normal. La communication entre eux, y compris la carte adaptateur distante, utilise la liaison de communication DH+. L'ordinateur hôte communique avec le processeur en exécutant le logiciel RSLinx Lite ou RSLinx Gatewey sur l'ordinateur. La programmation locale peut utiliser les liaisons de communication RS-232 ou DH+, et la programmation à distance peut utiliser DH+ ou Ethernet.

Les programmes des PLC5 et SLC500 d'AB ne se perdent généralement pas facilement, de sorte que les défauts se manifestent généralement par des défauts de communication et des défauts de module. Les performances du matériel PLC d'AB sont relativement stables, de sorte que le PLC de la ligne de glace carbonique présente peu de défauts. Les plus courants sont généralement les suivants :

1. La quantité d'entrée analogique est affichée sous la forme d'une certaine valeur et ne changera pas. Une situation se produit avant le démarrage. Dans ce cas, vérifiez d'abord si le voyant rouge du module d'entrée analogique est allumé. S'il est allumé, coupez l'alimentation et échangez les modules pour vérifier si le module est grillé. S'il est cassé, remplacez-le. S'il n'est pas cassé ou si le voyant n'est pas allumé, il s'agit d'un échec de transmission de données ou d'un échec de numérisation. Dans ce cas, il peut généralement être restauré en remettant sous tension l'automate. L'autre situation se produit pendant le fonctionnement. Cette situation est généralement causée par une défaillance du module CPU et du module analogique. Parfois, il peut être restauré en le remettant sous tension. S'il ne peut pas être restauré, il se peut que le module CPU soit cassé.

2. La commande d'opération n'est pas exécutée, c'est-à-dire que l'opération ne fonctionne pas. Il existe généralement deux possibilités pour cette situation. La première est que les conditions que l’opération devrait remplir ne sont pas remplies, donc l’opération ne fonctionne pas. L'autre est que le programme est dans sa propre boucle fermée, c'est-à-dire une boucle infinie ou le temps d'analyse dépasse, etc., provoquant une interdiction de sortie ou un échec de communication. Dans ce cas, vous pouvez d'abord arrêter le système, puis le redémarrer, ou couper l'alimentation du système, puis le mettre en mode automatique et le démarrer pour récupérer. S'il ne peut pas être récupéré, la remise sous tension de l'automate peut généralement le récupérer.

3. Toutes les sorties du PLC ne fonctionnent pas, c'est-à-dire que les voyants des modules correspondant aux points de sortie ne sont pas allumés. Il n'y a qu'une seule raison possible à cette panne, c'est-à-dire que l'alimentation 24 V fournie par le module de sortie a disparu, l'une est que le relais intermédiaire qui alimente le module de sortie n'est pas en état d'être attiré, et l'autre c'est que la bobine du relais intermédiaire est grillée ou que le contact est mauvais.

4. Le signal n'est pas reçu pendant une longue période, ce qui empêche l'unité de commande de fonctionner. Cette situation est un échec de communication ou un échec de transmission de données, qui peut généralement être restauré en refaisant les étapes qui ont généré le signal.

5. Les voyants verts de tous les modules d'entrée et de sortie de l'automate sont éteints. Dans ce cas, vérifiez d'abord s'il y a du 220 V AC à l'entrée du module d'alimentation. Sinon, vérifiez la qualité du transformateur d'alimentation. Si oui, le module d'alimentation est cassé.

6. Pendant le fonctionnement, l'appareil en ligne cesse soudainement de fonctionner, c'est-à-dire que l'automate se « fige » soudainement. Dans ce cas, vérifiez d'abord l'état de l'automate. Si les voyants de tous les modules sont éteints, il est très probable que le module d'alimentation de l'automate soit cassé ; si les voyants de tous les modules sont allumés lorsque vous appuyez sur le CPU avec votre doigt, coupez l'alimentation, débranchez le CPU et rebranchez-le. Généralement, le défaut peut être éliminé. Une autre situation est que les points d'entrée et de sortie de certains modules d'entrée et de sortie ne sont pas affichés. Dans ce cas, lors de l'élimination du défaut du module d'entrée et de sortie, le débranchement et le rebranchement du CPU peuvent généralement éliminer le défaut.

7. Si le voyant DH+ ou COM du CPU clignote ou devient rouge, cela signifie un défaut de communication. Par exemple, le câble DH+ est cassé ou la prise est desserrée. Vérifier et réparer le câble et la prise DH+ jusqu'à disparition du défaut. Un autre cas est que l'adresse de communication de la CPU est erronée ou a été modifiée. Dans ce cas, vous devez entrer dans RSLinx et cliquer sur l'icône de configuration de communication pour reconfigurer l'adresse de l'ordinateur supérieur ou l'icône de l'automate avec une croix rouge jusqu'à ce que la croix rouge disparaisse.

8. Le voyant de défaut FLT sur le CPU clignote et la clé ne peut pas être réinitialisée. Si le problème ne peut pas être résolu en vérifiant la batterie et les modules, reconfigurez le programme de téléchargement du matériel.

En bref, dans le processus de production réel, nous rencontrerons diverses pannes de PLC. Bien que les performances matérielles de l'automate d'AB soient relativement stables et que le risque de panne soit très faible, pour nous, personnel de maintenance électrique, qu'il s'agisse de l'automate d'AB ou de l'automate de Siemens, tant que nous l'utilisons, nous devons le maîtriser. Notre connaissance des logiciels et du matériel des automates programmables PLC est toujours à la traîne. Ce n'est qu'en apprenant continuellement et en maîtrisant certaines méthodes de maintenance et de dépannage des API que l'API pourra mieux nous servir.