Instructions de réglage et de réinitialisation (SET/RST) (1) SET (instruction de réglage) Sa fonction est de définir et de maintenir l'élément cible en cours d'exploitation. (2) RST (instruction de réinitialisation) réinitialise l'élément cible en cours d'utilisation et le maintient dans l'état effacé. Lorsque les instructions SET et RST sont utilisées, lorsque X0 est normalement ouvert et connecté, Y0 devient ON et reste dans cet état. Même si X0 est déconnecté, l'état ON de Y0 reste inchangé. Ce n'est que lorsque X1 est normalement ouvert et fermé que Y0 devient OFF et reste dans cet état. Même si X1 est normalement ouvert et déconnecté, Y0 reste OFF. Instructions d'utilisation des instructions SET et RST : 1) Les éléments cibles de l'instruction SET sont Y, M, S et les éléments cibles de l'instruction RST sont Y, M, S, T, C, D, V et Z. L'instruction RST est souvent utilisée pour effacer le contenu de D, Z et V, et est également utilisé pour réinitialiser la minuterie et le compteur cumulés. 2) Pour le même élément cible, SET et RST peuvent être utilisés plusieurs fois dans n'importe quel ordre, mais le dernier exécuté est valide. Instructions de contrôle maître (MC/MCR) 1) MC (Master Control Instruction) est utilisé pour la connexion de contacts en série communs. Après l'exécution de MC, le jeu de barres gauche se déplace derrière le contact MC. 2) MCR (Master Control Reset Instruction) Il s'agit de l'instruction de réinitialisation de l'instruction MC, c'est-à-dire que l'instruction MCR est utilisée pour restaurer la position d'origine du bus gauche. En programmation, il arrive souvent que plusieurs bobines soient contrôlées par un ou plusieurs contacts en même temps. Si les mêmes contacts sont connectés en série dans le circuit de commande de chaque bobine, un grand nombre d'unités de stockage seront occupées. L'utilisation de la commande de contrôle principale peut résoudre ce problème. Les instructions MC et MCR utilisent MC N0 M100 pour déplacer le bus gauche vers la droite, de sorte que Y0 et Y1 soient sous le contrôle de X0, où N0 représente le niveau d'imbrication. Dans une structure non imbriquée, N0 peut être utilisé un nombre illimité de fois ; MCR N0 est utilisé pour restaurer l'état d'origine du bus gauche. Si X0 est déconnecté, les instructions entre MC et MCR seront ignorées et exécutées vers le bas. Instructions d'utilisation des instructions MC et MCR : 1) Les éléments cibles des instructions MC et MCR sont Y et M, mais des relais auxiliaires spéciaux ne peuvent pas être utilisés. MC occupe 3 étapes de programme et MCR occupe 2 étapes de programme ; 2) Le contact de commande principal est perpendiculaire au contact général dans le schéma à contacts. Le contact de commande principal est un contact normalement ouvert connecté au jeu de barres gauche et constitue l'interrupteur principal qui contrôle un groupe de circuits. Les contacts connectés au contact principal de commande doivent utiliser l'instruction LD ou LDI. 3) Lorsque le contact d'entrée de l'instruction MC est déconnecté, les minuteries, compteurs et composants cumulés pilotés par les instructions de réinitialisation/mise à l'état initial dans MC et MCR conservent leurs états précédents. Les minuteries et compteurs non cumulatifs, les composants pilotés par l'instruction OUT seront réinitialisés. Lorsque X0 est déconnecté en 22, Y0 et Y1 deviendront OFF. 4) L'utilisation à nouveau d'instructions MC dans une zone d'instructions MC est appelée imbrication. Le nombre maximum de niveaux d'imbrication est de 8, et les nombres augmentent de l'ordre de N0→N1→N2→N3→N4→N5→N6→N7. Le retour de chaque niveau utilise l'instruction MCR correspondante, et se réinitialise à partir du niveau d'imbrication avec le plus grand nombre. Instructions différentielles (PLS/PLF) (1) PLS (instruction différentielle de front montant) génère une sortie d'impulsion d'un cycle de balayage sur le front montant du signal d'entrée ; (2) PLF (instruction différentielle sur front descendant) génère une sortie d'impulsion d'un cycle de balayage sur le front descendant du signal d'entrée. Le front du signal est détecté par l'instruction différentielle et l'état de Y0 est contrôlé par les commandes set et reset. Instructions d'utilisation des instructions PLS et PLF : 1) Les éléments cibles des instructions PLS et PLF sont Y et M ; 2) Lors de l'utilisation de PLS, l'élément cible est activé uniquement dans un cycle de scrutation après que l'entrée du variateur est activée, et M0 est activé uniquement dans un cycle de scrutation lorsque le contact normalement ouvert de X0 passe de off à on ; lors de l'utilisation de l'instruction PLF, seul le front descendant du signal d'entrée est utilisé pour le pilotage, et le reste est identique à PLS.

Structure de base L'essence d'un contrôleur logique programmable Il s'agit d'un ordinateur dédié au contrôle industriel. Sa structure matérielle est fondamentalement identique à celle d'un micro-ordinateur. La structure de base est la suivante : 1. Alimentation électrique L'alimentation électrique du contrôleur logique programmable (PLC) joue un rôle essentiel dans l'ensemble du système. Sans un système d'alimentation performant et fiable, il ne peut fonctionner correctement. C'est pourquoi le fabricant du PLC attache une grande importance à la conception et à la fabrication de l'alimentation. Généralement, la fluctuation de la tension alternative est de l'ordre de +10 % (+15 %), et le PLC peut être directement connecté au réseau électrique alternatif sans autre mesure. 2. Unité centrale de traitement (CPU) L'unité centrale (CPU) est le centre de contrôle de l'automate programmable industriel. Elle reçoit et stocke le programme utilisateur et les données saisies par le programmeur, conformément aux fonctions assignées par le programme système de l'automate programmable industriel. Elle vérifie l'état de l'alimentation, de la mémoire, des E/S et du temporisateur d'avertissement, et peut diagnostiquer les erreurs de syntaxe dans le programme utilisateur. Lors de sa mise en service, l'automate programmable industriel reçoit d'abord l'état et les données de chaque périphérique d'entrée sur site par balayage, puis les stocke dans la zone d'image des E/S. Il lit ensuite le programme utilisateur un par un dans la mémoire du programme utilisateur. Après interprétation de la commande, les résultats de l'opération logique ou arithmétique sont envoyés à la zone d'image des E/S ou au registre de données conformément aux instructions. Une fois tous les programmes utilisateur exécutés, l'état de sortie de la zone d'image des E/S ou les données du registre de sortie sont transmises au périphérique de sortie correspondant, et le cycle se poursuit jusqu'à son arrêt. Afin d'améliorer encore la fiabilité de l'API, les grands API sont également équipés de deux processeurs pour former un système redondant, ou un système de vote à trois processeurs, de sorte que même si un processeur tombe en panne, l'ensemble du système peut toujours fonctionner normalement. 3. Mémoire La mémoire qui stocke le logiciel système est appelée mémoire de programme système. La mémoire qui stocke les logiciels d’application est appelée mémoire de programme utilisateur. 4. Circuit d'interface d'entrée et de sortie 4.1. Le circuit d'interface d'entrée de terrain se compose d'un circuit de couplage optique et d'un circuit d'interface d'entrée de micro-ordinateur, et sert de canal d'entrée de l'interface entre le contrôleur logique programmable et le contrôle de terrain. 4.2. Le circuit d'interface de sortie de champ est intégré au registre de données de sortie, au circuit de sélection et au circuit de demande d'interruption, et le contrôleur logique programmable envoie le signal de commande correspondant au composant d'exécution de champ via le circuit d'interface de sortie de champ. 5. Modules fonctionnels Tels que le comptage, le positionnement et d'autres modules fonctionnels. 6. Module de communication  Sélection et analyse de cas PLC Lors du choix d'un automate programmable industriel (API), il est important d'analyser en détail les caractéristiques du processus et les exigences de contrôle, de clarifier les tâches et le périmètre de contrôle, de déterminer les opérations et actions requises, puis d'estimer le nombre de points d'entrée et de sortie, la capacité mémoire requise, et de déterminer les fonctions de l'API et les caractéristiques des périphériques externes en fonction des exigences de contrôle. Enfin, il est important de choisir un API offrant un rapport performances/prix optimal et de concevoir un système de contrôle adapté. Ci-dessous, nous détaillerons les points auxquels il faut prêter attention lors du choix d'un PLC : 1. Estimation des points d'entrée et de sortie (E/S)Une marge appropriée doit être prise en compte lors de l'estimation du nombre de points d'entrée/sortie. En général, en fonction du nombre statistique de points d'entrée et de sortie, une marge extensible de 10 à 20 % est ajoutée comme donnée estimée pour le nombre de points d'entrée et de sortie. 2. Estimation de la capacité mémoire : la capacité mémoire correspond à la taille de l'unité de stockage matérielle que l'automate programmable peut fournir, et la capacité programme correspond à la taille de l'unité de stockage utilisée par l'application utilisateur. La capacité programme est donc inférieure à la capacité mémoire. Afin d'obtenir une estimation précise de la capacité programme lors de la conception et de la sélection, l'estimation de la capacité mémoire est généralement utilisée comme substitut. En général, elle représente 10 à 15 fois le nombre d'E/S numériques, plus 100 fois le nombre d'E/S analogiques. Ce nombre correspond au nombre total de mots en mémoire (16 bits pour un mot), 25 % de ce nombre étant considérés comme une marge.3. Sélection des fonctions de contrôle ; cette sélection comprend la sélection de caractéristiques telles que la fonction de calcul, la fonction de contrôle, la fonction de communication, la fonction de programmation, la fonction de diagnostic et la vitesse de traitement. (1) Fonctions opérationnelles ; les fonctions opérationnelles d'un API simple incluent les opérations logiques, la temporisation et le comptage ; celles d'un API ordinaire incluent également le décalage et la comparaison de données, ainsi que d'autres fonctions opérationnelles ; les fonctions opérationnelles plus complexes incluent les opérations algébriques, la transmission de données, etc. Les API de grande taille intègrent également des opérations PID analogiques et d'autres fonctions opérationnelles avancées. Avec l'émergence des systèmes ouverts, les API intègrent désormais des fonctions de communication. Certains produits communiquent avec des ordinateurs de niveau inférieur, d'autres avec le même ordinateur ou un ordinateur de niveau supérieur, et d'autres encore avec le réseau de l'usine ou de l'entreprise. Lors de la conception et de la sélection, il convient de partir des exigences de l'application réelle et de sélectionner judicieusement les fonctions opérationnelles requises. Dans la plupart des applications, seules les opérations logiques, la temporisation et le comptage sont nécessaires. Certaines applications nécessitent la transmission et la comparaison de données. Pour la détection et le contrôle analogiques, des opérations algébriques, la conversion numérique et des opérations PID sont utilisées. Des opérations de décodage et d'encodage sont nécessaires pour l'affichage des données. (2) Fonctions de contrôle : Les fonctions de contrôle comprennent les opérations de contrôle PID, de compensation anticipée, de rapport, etc., qui doivent être déterminées en fonction des exigences de contrôle. Les automates programmables industriels (API) sont principalement utilisés pour le contrôle logique séquentiel. Par conséquent, des contrôleurs à boucle unique ou multi-boucles sont souvent utilisés pour résoudre les problèmes de contrôle analogique. Parfois, des unités d'entrée et de sortie intelligentes dédiées sont également utilisées pour compléter les fonctions de contrôle requises, accélérer le traitement de l'API et économiser de la mémoire. Par exemple, des unités de contrôle PID, des compteurs rapides, des unités analogiques avec compensation de vitesse, des unités de conversion de code ASC, etc. sont utilisés. (3) Fonction de communication : Les systèmes PLC de grande et moyenne taille doivent prendre en charge divers bus de terrain et protocoles de communication standard (tels que TCP/IP) et doivent pouvoir se connecter au réseau de gestion d'usine (TCP/IP) si nécessaire. Le protocole de communication doit être conforme aux normes de communication ISO/IEEE et doit être un réseau de communication ouvert. L'interface de communication du système PLC doit inclure des interfaces de communication série et parallèle (RS 232C/422A/485), un port de communication RIO, Ethernet industriel, une interface DCS commune, etc. Les principales formes du réseau de communication du système PLC sont les suivantes : 1) Le PC est la station maître et plusieurs PLC du même modèle sont des stations esclaves, formant un réseau PLC simple ; 2) Un PLC est la station maître et les autres PLC du même modèle sont des stations esclaves, formant un réseau PLC maître-esclave ; 3) Le réseau PLC est connecté à un grand DCS en tant que sous-réseau du DCS via une interface réseau spécifique ; 4) Réseau PLC dédié (réseau de communication PLC dédié de chaque fabricant). Afin de réduire la tâche de communication du processeur, en fonction des besoins réels de la composition du réseau, des processeurs de communication avec différentes fonctions de communication (telles que point à point, bus de terrain, Ethernet industriel) doivent être sélectionnés. (4) Fonction de programmation ; Mode de programmation hors ligne : l'automate programmable et le programmateur partagent un processeur. Lorsque le programmateur est en mode programmation, le processeur fournit uniquement des services au programmateur et ne contrôle pas l'équipement de terrain. Une fois la programmation terminée, le programmateur passe en mode exécution, et le processeur contrôle l'équipement de terrain et ne peut plus être programmé. La programmation hors ligne peut réduire les coûts du système, mais son utilisation et son débogage sont peu pratiques. Mode de programmation en ligne : le processeur et le programmateur disposent de leurs propres processeurs. Le processeur hôte est responsable du contrôle de terrain et échange des données avec le programmateur au cours d'un cycle de balayage. Le programmateur envoie le programme ou les données compilés en ligne à l'hôte. Lors du cycle de balayage suivant, l'hôte s'exécute selon le nouveau programme reçu. Cette méthode est plus coûteuse, mais le débogage et l'exploitation du système sont pratiques et elle est souvent utilisée sur les automates programmables de grande et moyenne taille. (5) Fonction de diagnosticLa fonction de diagnostic d'un automate programmable industriel (API) comprend le diagnostic matériel et logiciel. Le diagnostic matériel localise les défauts matériels grâce à un jugement logique, tandis que le diagnostic logiciel se divise en diagnostic interne et diagnostic externe. Le diagnostic logiciel des performances et du fonctionnement internes de l'API est appelé diagnostic interne, tandis que le diagnostic logiciel des échanges d'informations entre l'unité centrale de l'API et les composants d'entrée et de sortie externes est appelé diagnostic externe.La puissance de la fonction de diagnostic de l'automate affecte directement les capacités techniques requises des opérateurs et du personnel de maintenance, et affecte le temps de réparation moyen. (6) Vitesse de traitementL'automate fonctionne en mode balayage. Pour des exigences temps réel, la vitesse de traitement doit être la plus rapide possible. Si la durée du signal est inférieure au temps de balayage, l'automate ne pourra pas balayer le signal, ce qui entraînera une perte de données. La vitesse de traitement dépend de la longueur du programme utilisateur, de la vitesse de traitement du processeur, de la qualité du logiciel, etc. Actuellement, les contacts de l'automate offrent une réponse rapide et une vitesse élevée. Le temps d'exécution de chaque instruction binaire est d'environ 0,2 à 0,4 ls, ce qui permet de s'adapter aux besoins des applications exigeant un contrôle rigoureux et une réactivité élevée. Le cycle de balayage (cycle de balayage du processeur) doit respecter les exigences suivantes : le temps de balayage des petits automates ne doit pas dépasser 0,5 ms/K ; celui des grands et moyens automates ne doit pas dépasser 0,2 ms/K. 4. Sélection du modèle （1） Types d'APILes API se divisent en deux catégories selon leur structure : les API intégrales et les API modulaires. Ils se divisent également en deux catégories selon l'environnement d'application : l'installation sur site et l'installation en salle de contrôle. Ils sont divisés en 1 bit, 4 bits, 8 bits, 16 bits, 32 bits, 64 bits, etc., selon la longueur des mots du processeur. Du point de vue applicatif, ils peuvent généralement être sélectionnés en fonction de la fonction de contrôle ou des points d'entrée et de sortie. Les points d'E/S des API intégrales sont fixes, ce qui limite le choix des utilisateurs et les rend plus adaptés aux petits systèmes de contrôle. Les API modulaires offrent une variété de cartes d'E/S ou de cartes enfichables, permettant aux utilisateurs de sélectionner et de configurer facilement les points d'E/S du système de contrôle. L'extension des fonctions est pratique et flexible, et ils sont généralement utilisés dans les systèmes de contrôle de grande et moyenne taille. (2) Sélection des modules d'entrée et de sortie ; leur sélection doit être cohérente avec les exigences de l'application. Par exemple, pour les modules d'entrée, les exigences de l'application telles que le niveau du signal, la distance de transmission, l'isolation du signal et le mode d'alimentation doivent être pris en compte. Pour les modules de sortie, le type de module de sortie à sélectionner doit également être pris en compte. En général, les modules de sortie relais se caractérisent par un faible coût, une large plage de tension, une durée de vie courte et un temps de réponse long ; les modules de sortie à thyristors sont adaptés aux commutations fréquentes et aux charges inductives à faible facteur de puissance, mais ils sont plus coûteux et présentent une faible capacité de surcharge. Les modules de sortie disposent également de sorties CC, CA et analogique, qui doivent être compatibles avec les exigences de l'application. Selon les exigences de l'application, des modules d'entrée et de sortie intelligents peuvent être sélectionnés de manière judicieuse pour améliorer le niveau de contrôle et réduire les coûts de l'application. Évaluer si un rack d'extension ou un rack d'E/S déporté est nécessaire. (3) Sélection de l'alimentation électriqueL'alimentation électrique d'un automate programmable industriel (API) doit être conçue et sélectionnée conformément aux exigences du manuel du produit lors de la mise en service de l'équipement. En général, l'alimentation d'un API doit être conçue et sélectionnée avec une tension de 220 VCA compatible avec la tension du réseau électrique domestique. Pour les applications importantes, il est conseillé d'utiliser un onduleur ou une alimentation stabilisée en tension. Si l'API dispose d'une alimentation électrique utilisable, il convient de vérifier que le courant fourni répond aux exigences de l'application ; dans le cas contraire, une alimentation externe doit être conçue. Afin d'éviter toute interférence avec une alimentation haute tension externe dans l'API en cas de dysfonctionnement, il est nécessaire d'isoler les signaux d'entrée et de sortie, parfois à l'aide d'une simple diode ou d'un tube fusible. (4) Sélection de la mémoire : Grâce au développement de la technologie des puces intégrées aux ordinateurs, le prix de la mémoire a baissé. Par conséquent, pour garantir le bon fonctionnement d'un projet d'application, la capacité mémoire de l'automate programmable doit généralement être d'au moins 8 Ko, pour 256 points d'E/S. Pour des fonctions de contrôle complexes, il est conseillé de choisir une capacité et une qualité de mémoire supérieures. (5) Considérations économiquesLors du choix d'un automate programmable, il est important de prendre en compte le rapport performances/prix. Pour l'efficacité économique, il est également important de prendre en compte des facteurs tels que l'évolutivité, l'opérabilité et le rapport entrées-sorties de l'application. Il est important de comparer et d'en tenir compte, avant de choisir le produit le plus adapté.Le nombre de points d'entrée et de sortie a un impact direct sur le prix. Chaque carte d'entrée et de sortie supplémentaire augmente le coût. Lorsque le nombre de points atteint une certaine valeur, la capacité mémoire, le rack, la carte mère, etc. correspondants augmentent également en conséquence. Par conséquent, l'augmentation du nombre de points a un impact sur le choix du processeur, de la capacité mémoire, de la gamme de fonctions de contrôle, etc. Il est important d'en tenir pleinement compte lors de l'estimation et de la sélection afin d'obtenir un rapport performances/prix plus raisonnable pour l'ensemble du système de contrôle. 

Dans la maintenance à long terme du contrôleur PLC de Rockwell AB, certaines connaissances sur le contrôleur PLC d'AB et certaines méthodes de dépannage pratiques et efficaces pour ses défauts courants dans la production réelle sont résumées. La série matérielle des automates Rockwell AB comprend PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc. ; les logiciels de communication couramment utilisés incluent RSLinx, etc. ; le logiciel d'interface de surveillance inclut Intouch, RSView32, etc. ; le logiciel de programmation comprend RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Nous allons maintenant donner une brève introduction au contrôleur PLC AB utilisé dans notre usine et aux méthodes de dépannage des défauts courants. Contrôlelogix API série SLC 500 (système de contrôle de taille moyenne)Le logiciel RSLinx est une copie du logiciel RSLogix. Lorsque vous effectuez une communication CPU sur RSLogix, vous devez d'abord exécuter RSLinx Lite, qui est le logiciel d'interface utilisé pour la communication. Le module du SLC500 est généralement 1746-×××, le CPU est 1747 et son mode d'adressage est la sélection des emplacements. Les modules d'alimentation sont généralement des 1746-P1, P2, P3, P4, dont seul P3 est en 24 V CC et le reste est en entrée 220 V CA. Le processeur du PLC5 est le 1785-L20, L30..., qui peut connecter jusqu'à quatre canaux d'E/S distantes et jusqu'à 32 nœuds d'E/S distantes (nombre de périphériques physiques). Le module d'alimentation est le 1771-P7. Les modes d'adressage du PLC5 incluent l'adressage à 2 emplacements, l'adressage à 1 emplacement et l'adressage à 1/2 emplacement. L'adressage à 2 emplacements signifie que chaque groupe d'E/S physique à 2 emplacements correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1 emplacement signifie qu'1 emplacement physique correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1/2 slot signifie qu'1 slot physique correspond à 2 mots (32 bits) dans la table image des entrées/sorties. Les deux types de processeurs disposent de commutateurs à clé qui peuvent être commutés entre RUN, PROG et REM. RUN signifie fonctionnement, PROG signifie programmation et REM se situe entre les deux et peut être défini par logiciel comme RUN ou PROG. S'il passe de RUN à REM, c'est RUN, et s'il passe de PROG à REM, c'est PROG. Les voyants du processeur du SLC500 incluent RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE et RS232. Lorsqu'ils sont allumés, ils représentent une communication normale, un défaut, une batterie faible, une communication DH+ normale, une sortie forcée et une communication série. Lorsque le voyant BATT sur le CPU du PLC5 est allumé, cela signifie que la tension de la batterie est faible ; PROC est vert pour le fonctionnement et rouge pour un défaut ; FORC est activé lorsque cela signifie que les E/S forcées sont valides ; Le CO est allumé quand c'est normal. La communication entre eux, y compris la carte adaptateur distante, utilise la liaison de communication DH+. L'ordinateur hôte communique avec le processeur en exécutant le logiciel RSLinx Lite ou RSLinx Gatewey sur l'ordinateur. La programmation locale peut utiliser les liaisons de communication RS-232 ou DH+, et la programmation à distance peut utiliser DH+ ou Ethernet. Les programmes des PLC5 et SLC500 d'AB ne se perdent généralement pas facilement, de sorte que les défauts se manifestent généralement par des défauts de communication et des défauts de module. Les performances du matériel PLC d'AB sont relativement stables, de sorte que le PLC de la ligne de glace carbonique présente peu de défauts. Les plus courants sont généralement les suivants : 1. La quantité d'entrée analogique est affichée sous la forme d'une certaine valeur et ne changera pas. Une situation se produit avant le démarrage. Dans ce cas, vérifiez d'abord si le voyant rouge du module d'entrée analogique est allumé. S'il est allumé, coupez l'alimentation et échangez les modules pour vérifier si le module est grillé. S'il est cassé, remplacez-le. S'il n'est pas cassé ou si le voyant n'est pas allumé, il s'agit d'un échec de transmission de données ou d'un échec de numérisation. Dans ce cas, il peut généralement être restauré en remettant sous tension l'automate. L'autre situation se produit pendant le fonctionnement. Cette situation est généralement causée par une défaillance du module CPU et du module analogique. Parfois, il peut être restauré en le remettant sous tension. S'il ne peut pas être restauré, il se peut que le module CPU soit cassé. 2. La commande d'opération n'est pas exécutée, c'est-à-dire que l'opération ne fonctionne pas. Il existe généralement deux possibilités pour cette situation. La première est que les conditions que l’opération devrait remplir ne sont pas remplies, donc l’opération ne fonctionne pas. L'autre est que le programme est dans sa propre boucle fermée, c'est-à-dire une boucle infinie ou le temps d'analyse dépasse, etc., provoquant une interdiction de sortie ou un échec de communication. Dans ce cas, vous pouvez d'abord arrêter le système, puis le redémarrer, ou couper l'alimentation du système, puis le mettre en mode automatique et le démarrer pour récupérer. S'il ne peut pas être récupéré, la remise sous tension de l'automate peut généralement le récupérer. 3. Toutes les sorties du PLC ne fonctionnent pas, c'est-à-dire que les voyants des modules correspondant aux points de sortie ne sont pas allumés. Il n'y a qu'une seule raison possible à cette panne, c'est-à-dire que l'alimentation 24 V fournie par le module de sortie a disparu, l'une est que le relais intermédiaire qui alimente le module de sortie n'est pas en état d'être attiré, et l'autre c'est que la bobine du relais intermédiaire est grillée ou que le contact est mauvais. 4. Le signal n'est pas reçu pendant une longue période, ce qui empêche l'unité de commande de fonctionner. Cette situation est un échec de communication ou un échec de transmission de données, qui peut généralement être restauré en refaisant les étapes qui ont généré le signal. 5. Les voyants verts de tous les modules d'entrée et de sortie de l'automate sont éteints. Dans ce cas, vérifiez d'abord s'il y a du 220 V AC à l'entrée du module d'alimentation. Sinon, vérifiez la qualité du transformateur d'alimentation. Si oui, le module d'alimentation est cassé. 6. Pendant le fonctionnement, l'appareil en ligne cesse soudainement de fonctionner, c'est-à-dire que l'automate se « fige » soudainement. Dans ce cas, vérifiez d'abord l'état de l'automate. Si les voyants de tous les modules sont éteints, il est très probable que le module d'alimentation de l'automate soit cassé ; si les voyants de tous les modules sont allumés lorsque vous appuyez sur le CPU avec votre doigt, coupez l'alimentation, débranchez le CPU et rebranchez-le. Généralement, le défaut peut être éliminé. Une autre situation est que les points d'entrée et de sortie de certains modules d'entrée et de sortie ne sont pas affichés. Dans ce cas, lors de l'élimination du défaut du module d'entrée et de sortie, le débranchement et le rebranchement du CPU peuvent généralement éliminer le défaut. 7. Si le voyant DH+ ou COM du CPU clignote ou devient rouge, cela signifie un défaut de communication. Par exemple, le câble DH+ est cassé ou la prise est desserrée. Vérifier et réparer le câble et la prise DH+ jusqu'à disparition du défaut. Un autre cas est que l'adresse de communication de la CPU est erronée ou a été modifiée. Dans ce cas, vous devez entrer dans RSLinx et cliquer sur l'icône de configuration de communication pour reconfigurer l'adresse de l'ordinateur supérieur ou l'icône de l'automate avec une croix rouge jusqu'à ce que la croix rouge disparaisse. 8. Le voyant de défaut FLT sur le CPU clignote et la clé ne peut pas être réinitialisée. Si le problème ne peut pas être résolu en vérifiant la batterie et les modules, reconfigurez le programme de téléchargement du matériel. En bref, dans le processus de production réel, nous rencontrerons diverses pannes de PLC. Bien que les performances matérielles de l'automate d'AB soient relativement stables et que le risque de panne soit très faible, pour nous, personnel de maintenance électrique, qu'il s'agisse de l'automate d'AB ou de l'automate de Siemens, tant que nous l'utilisons, nous devons le maîtriser. Notre connaissance des logiciels et du matériel des automates programmables PLC est toujours à la traîne. Ce n'est qu'en apprenant continuellement et en maîtrisant certaines méthodes de maintenance et de dépannage des API que l'API pourra mieux nous servir. 

Qu'est-ce qu'un convertisseur de fréquence Selon la définition des « Termes de base de l'ingénierie électrique GB/T 2900.1-2008 » : Le convertisseur de fréquence fait référence à un convertisseur d'énergie électrique qui modifie la fréquence liée à l'énergie électrique. Les convertisseurs de fréquence simples ne peuvent ajuster que la vitesse des moteurs à courant alternatif. Il peut s'agir d'une boucle ouverte ou fermée selon la méthode de contrôle et le convertisseur de fréquence. Il s'agit de la méthode traditionnelle de contrôle V/F. Aujourd'hui, de nombreux convertisseurs de fréquence ont établi des modèles mathématiques pour convertir les phases UVW3 du champ magnétique statorique des moteurs à courant alternatif en deux composants de courant capables de contrôler la vitesse et le couple du moteur. Désormais, la plupart des marques connues de convertisseurs de fréquence capables d'effectuer un contrôle de couple utilisent cette méthode pour contrôler le couple. La sortie de chaque phase de l'UVW doit être ajoutée à un dispositif de détection de courant à effet molaire. Après échantillonnage et rétroaction, le réglage PID de la boucle de courant avec rétroaction négative en boucle fermée est formé ; Le convertisseur de fréquence d'ABB a proposé une technologie de contrôle direct du couple différente de cette méthode. Veuillez vous référer aux informations pertinentes pour plus de détails. De cette façon, la vitesse et le couple du moteur peuvent être contrôlés, et la précision du contrôle de la vitesse est meilleure que le contrôle v/f. Le retour de l'encodeur peut être ajouté ou non. Lorsqu'il est ajouté, la précision du contrôle et les caractéristiques de réponse sont bien meilleures. Qu'est-ce qu'un servo Pilote : basé sur le développement de la technologie de conversion de fréquence, le servomoteur a mis en œuvre une technologie de contrôle et des opérations algorithmiques plus précises dans la boucle de courant, la boucle de vitesse et la boucle de position (le convertisseur de fréquence n'a pas cette boucle) à l'intérieur du pilote que dans la fréquence générale. conversion. Il est également bien plus puissant que les servos traditionnels en termes de fonctions. Le point principal est qu’il peut effectuer un contrôle de position précis. La vitesse et la position sont contrôlées par la séquence d'impulsions envoyée par le contrôleur supérieur (bien sûr, certains servos ont des unités de contrôle intégrées ou définissent directement des paramètres tels que la position et la vitesse dans le pilote via la communication par bus). L'algorithme interne du pilote, les calculs plus rapides et plus précis et les appareils électroniques plus performants le rendent supérieur au convertisseur de fréquence. Moteur : Le matériau, la structure et la technologie de traitement des servomoteurs sont bien meilleurs que ceux des moteurs à courant alternatif entraînés par des inverseurs (moteurs à courant alternatif généraux ou divers types de moteurs à fréquence variable tels que couple constant et puissance constante). C'est-à-dire que lorsque le pilote produit une alimentation avec un courant, une tension et une fréquence qui changent rapidement, le servomoteur peut produire des changements d'action correspondants en fonction des changements d'alimentation. Les caractéristiques de réponse et la résistance aux surcharges sont bien meilleures que celles des moteurs à courant alternatif entraînés par des inverseurs. La différence importante entre les moteurs est également la raison fondamentale de la différence de performances entre les deux. Autrement dit, ce n’est pas que l’onduleur ne puisse pas émettre un signal de puissance qui change si rapidement, mais que le moteur lui-même ne puisse pas répondre. Par conséquent, lorsque l'algorithme interne du variateur est défini, un réglage de surcharge correspondant est effectué pour protéger le moteur. Bien entendu, même si la capacité de sortie de l’onduleur n’est pas définie, elle reste limitée. Certains onduleurs dotés d'excellentes performances peuvent piloter directement des servomoteurs ! Une différence importante entre le servo et la conversion de fréquence La conversion de fréquence peut être effectuée sans encodeurs, mais les servos doivent avoir des encodeurs pour la commutation électronique. La technologie du servo AC elle-même est basée sur et applique la technologie de conversion de fréquence. Ceci est réalisé en imitant la méthode de contrôle des moteurs à courant continu via une conversion de fréquence PWM sur la base de la servocommande du moteur à courant continu. En d'autres termes, les servomoteurs AC doivent avoir une conversion de fréquence : la conversion de fréquence consiste d'abord à rectifier l'alimentation CA 50, 60 HZ en alimentation CC, puis à l'inverser en une forme d'onde à fréquence réglable similaire à la puissance pulsée sinusoïdale et cosinusoïdale via divers transistors avec contrôle. portes (IGBT, IGCT, etc.) via fréquence porteuse et régulation PWM. Puisque la fréquence est réglable, la vitesse du moteur à courant alternatif peut être ajustée (n=60f/2p, vitesse n, fréquence f, nombre de paires de pôles p).

1. Classification des problèmes d'interférences harmoniques dans les systèmes de servomoteursLes problèmes d'interférence harmonique rencontrés par le système de servocommande peuvent être divisés en trois catégories selon la source d'interférence et la source perturbée, à savoir, les interférences harmoniques externes sur le système de servocommande, les interférences harmoniques du système de servocommande avec les composants internes du servocommande. interférence du système et du système de servomoteur avec le monde extérieur : ⑴ Les harmoniques externes interfèrent avec le système de servomoteurLes harmoniques externes comprennent principalement : les harmoniques de l'alimentation électrique, les harmoniques de la nature (harmoniques provoquées par la foudre, etc.). Ces harmoniques peuvent provoquer une série de problèmes tels que de fausses alarmes, de fausses opérations et un refus de fonctionnement du servo variateur dans le système de servo variateur. Dans les cas plus graves, le module redresseur et le condensateur électrolytique du servomoteur peuvent surchauffer, éclater, exploser et autres problèmes. Par conséquent, cette partie des harmoniques doit être prise au sérieux. ⑵ Le système de servomoteur interfère avec les composants internes du système de servomoteurC'est une situation courante. Par exemple, les harmoniques générées par le servo variateur dans le système de servo variateur peuvent pénétrer dans le servo moteur, provoquant une surchauffe du servo moteur, faire du bruit (cris, son anormal, etc.), vibrer (ou osciller), avoir des creux, des creux. et des fissures sur les roulements, détruisent fréquemment l'isolation du servomoteur et raccourcissent considérablement la durée de vie du servomoteur. Bien entendu, les harmoniques du système de servomoteur affecteront non seulement le servomoteur, mais pourront également affecter une série de problèmes tels que la communication et les signaux analogiques. ⑶ Interférences harmoniques du système de servomoteur avec le monde extérieurIl existe deux situations dans lesquelles le système de servomoteur interfère avec le monde extérieur. La première est que les interférences harmoniques du système de servomoteur interfèrent avec les équipements électriques qui utilisent la même alimentation, tels que la basse tension, les instruments, les compteurs, les capteurs, etc. ; l'autre est que les harmoniques du système de servocommande rayonneront vers l'extérieur, empêchant les équipements environnants de fonctionner correctement, tels que les communications, la surveillance, les instruments, les compteurs, les capteurs, etc. 2. Solutions de référence aux interférences harmoniques dans les systèmes de servomoteursEn ce qui concerne le problème d'interférence harmonique du système de servomoteur, tout d'abord, ne vous précipitez pas aveuglément pour installer des dispositifs de suppression d'harmoniques de servomoteur. Cela augmentera non seulement les coûts et l’occupation de l’espace, mais augmentera également les points de défaillance. Ce n’est donc pas la solution à privilégier. ⑴ Mise à la terreFaites un bon travail de mise à la terre du système de servomoteur. La mise à la terre du système de servomoteur doit être indépendante et distincte de la mise à la terre des autres équipements ; le fil de terre doit être court et épais, et le diamètre du fil de terre doit être au moins la moitié du diamètre du fil principal ou plus. Nous recommandons que le fil de terre et le fil principal du système de servomoteur utilisent le même diamètre de fil ; ⑵ BlindageIl est recommandé d'utiliser des fils blindés pour les fils de connexion entre le système de servomoteur et le servomoteur, et de couper la couche de blindage de manière circulaire pour exposer le treillis métallique, puis d'utiliser un clip en forme de U ou similaire pour le mettre à la terre. .Pour les fils faibles tels que les lignes de communication et les lignes de signal du système de servocommande, des fils blindés doivent être utilisés autant que possible et la couche de blindage doit être mise à la terre de manière fiable ; ⑶ FiltrageLes composants de filtre disponibles pour les systèmes de servocommande comprennent : filtre d'entrée de servo, inductance d'entrée de servo, filtre d'harmoniques passif spécifique au servo MLAD-GFC, filtre d'harmoniques actif spécifique au servo, inductance Du/Dt, inductance à onde sinusoïdale, etc. 

L'intégration des JO de Paris 2024 avec l'automatisation industrielle En 2024, Paris accueillera l'événement sportif mondial très attendu : les Jeux olympiques d'été. Ce n’est pas seulement une grande célébration de la compétition sportive, mais aussi une vitrine de la technologie et de l’innovation. Dans cette édition des Jeux olympiques, l'application des technologies d'automatisation industrielle fournira un soutien solide au bon déroulement des événements, améliorera l'expérience du public et optimisera la gestion des ressources. L’importance de l’automatisation industrielle aux Jeux olympiquesLa technologie de l’automatisation industrielle joue un rôle crucial dans l’organisation et la gestion d’événements à grande échelle à l’époque moderne. Grâce à des systèmes automatisés, une gestion efficace de divers aspects tels que les sites, le transport et la sécurité peut être obtenue. Par exemple, les systèmes d'entreposage automatisés peuvent aider les organisateurs d'événements à gérer efficacement le matériel, en garantissant que l'équipement et les fournitures nécessaires arrivent à temps aux différents lieux. Cas d'application spécifiques1. Gestion intelligente du traficLors des JO de Paris, un afflux important de spectateurs, d'athlètes et de personnels est attendu dans la ville. Pour relever ce défi, Paris utilisera les solutions de trafic intelligent fournies par Siemens. Ces systèmes surveillent et ajustent le flux de trafic grâce à une analyse de données en temps réel et à des algorithmes prédictifs, garantissant ainsi une circulation fluide pendant les événements. 2.Systèmes de sécurité automatisésLa sécurité est primordiale lors d’événements à grande échelle. Des sociétés comme Yaskawa et Honeywell fourniront des systèmes avancés d'automatisation de la sécurité pour les Jeux olympiques. Ces systèmes combinent la vidéosurveillance, la technologie de reconnaissance faciale et la surveillance par drone pour surveiller en permanence les conditions de sécurité à l'intérieur et à l'extérieur des sites, identifiant et traitant rapidement les menaces potentielles pour la sécurité. 3. Gestion intelligente des sitesDans le domaine de la gestion des sites, Schneider Electric fournira des systèmes de gestion de bâtiments intelligents. Ces systèmes peuvent surveiller la consommation d'énergie, la température et la qualité de l'air en temps réel pour garantir des conditions optimales dans les lieux tout au long des différents événements. De plus, les contrôles automatisés peuvent réduire efficacement la consommation d’énergie, conformément aux objectifs de développement durable. 4.Services de robotsAvec les progrès de la technologie robotique, les robots offriront une variété de services lors des événements. Boston Dynamics présentera ses robots de service avancés, qui guideront les spectateurs, fourniront des informations et transporteront des objets dans les salles, améliorant ainsi l'expérience du public. ConclusionLes Jeux olympiques de Paris 2024 ne sont pas seulement une scène permettant aux athlètes de montrer leurs talents, mais aussi un terrain d'essai pour l'application des technologies d'automatisation industrielle. En introduisant des solutions d'automatisation avancées, Paris présentera une expérience olympique sûre, efficace et intelligente au public mondial. L'application de ces technologies améliore non seulement l'efficacité de l'organisation d'événements, mais offre également de nouvelles idées et orientations pour la gestion des futurs événements à grande échelle. Avec les progrès technologiques continus, nous pouvons croire que les futurs Jeux Olympiques seront encore plus intelligents et automatisés.

Le PLC, ou automate programmable, est un appareil électronique largement utilisé dans le domaine du contrôle industriel. En tant que dispositif de contrôle haute performance, le PLC peut être utilisé dans de nombreux domaines tels que le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. 1）. Définition de l'automate Le PLC est un appareil électronique utilisé pour le contrôle industriel, qui contient plusieurs composants fonctionnels tels que le processeur, la mémoire, les ports d'entrée et de sortie, l'interface de communication, etc. Il contrôle via des programmes pour réaliser le contrôle automatique de divers équipements et machines industriels. L'API est apparu pour la première fois dans les années 1960 et depuis lors, il joue un rôle irremplaçable dans le domaine de l'automatisation industrielle.  2）. Caractéristiques de l'automate 1. Programmabilité : le PLC contient une variété de composants fonctionnels, qui peuvent contrôler et ajuster le processus de contrôle en écrivant des programmes, et peuvent s'adapter aux processus de contrôle industriel complexes et aux besoins de production. 2. Stabilité : le PLC présente les caractéristiques d'une stabilité élevée et d'une forte fiabilité, et peut fonctionner de manière stable pendant une longue période dans des environnements industriels complexes et difficiles. 3. Évolutivité : le PLC peut ajouter des cartes d'extension en fonction des besoins de production, réalisant ainsi l'expansion fonctionnelle des lignes de production industrielle. 4. Facile à entretenir : la conception modulaire du PLC le rend facile à entretenir et les modules défectueux peuvent être remplacés rapidement.  3）. Avantages de l'automate 1. Stable et fiable : le PLC adopte des composants électroniques de haute qualité et une conception modulaire, et peut fonctionner de manière stable et fiable dans des environnements industriels complexes. 2. Contrôle automatique efficace : le PLC peut réaliser un contrôle automatique du processus de contrôle en écrivant des programmes, réduire les interventions manuelles et améliorer l'efficacité de la production. 3. Facile à entretenir : la conception modulaire du PLC le rend facile à entretenir et les modules défectueux peuvent être rapidement remplacés, réduisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts de réparation. 4. Haute flexibilité : La programmabilité du PLC lui permet de s'adapter de manière flexible aux différents besoins de production, améliorant ainsi son champ d'application.  4）. Application du PLC Le PLC est largement utilisé dans de nombreux domaines tels que le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. Voici quelques exemples d’applications typiques : 1. Contrôle automatisé de la production : le PLC peut être utilisé pour le contrôle entièrement automatisé des lignes de production, telles que l'assemblage automatique, le tri automatisé et l'emballage automatisé. Par exemple, dans la chaîne de production d'une entreprise, il est nécessaire de contrôler automatiquement la vitesse et la position des marchandises sur le tapis roulant pour réaliser des opérations logistiques rapides et efficaces. L'entreprise a installé un système de contrôle PLC et réalisé un contrôle précis de la vitesse, de la position et d'autres paramètres de la bande transporteuse en écrivant des programmes, ce qui a considérablement amélioré l'efficacité et la précision des opérations logistiques.  2. Contrôle de processus : le PLC peut être utilisé pour le contrôle automatisé de divers processus industriels, notamment le traitement de l'eau, la fabrication de produits chimiques, la transformation des aliments et les produits pharmaceutiques. Par exemple, une station d’épuration doit contrôler avec précision le débit de l’eau. L'usine utilise un système de contrôle PLC et écrit des programmes pour réaliser une surveillance en temps réel et un contrôle automatique du débit d'eau, de la qualité de l'eau et d'autres paramètres, garantissant ainsi que la qualité et le débit de l'eau se situent dans une plage raisonnable et améliorant l'efficacité et la qualité de l'eau. traitement. 3. Contrôle logistique : le PLC peut être utilisé pour le contrôle automatisé de divers équipements logistiques, notamment le tri logistique, le transport de marchandises et le stockage automatisé. Par exemple, la plate-forme de chargement et de déchargement du camion doit contrôler avec précision la vitesse de déchargement et la position des articles. La plate-forme de chargement et de déchargement de camions adopte un système de contrôle PLC, qui peut réaliser un contrôle précis des marchandises en écrivant des programmes, améliorant considérablement l'efficacité du déchargement et la sécurité des marchandises.  En bref, le PLC est un système de contrôle haute performance présentant des avantages tels qu'une grande stabilité et une grande fiabilité. Le PLC est largement utilisé dans le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. Grâce au contrôle automatisé PLC, l'efficacité de la production peut être améliorée, les interventions manuelles peuvent être réduites, la qualité des produits peut être améliorée et les entreprises peuvent être aidées à réduire les coûts et à améliorer leur compétitivité sur le marché. 

1Problèmes de mise à la terre Les exigences de mise à la terre du système PLC sont relativement strictes. Il est préférable d'avoir un système de mise à la terre dédié et indépendant. Il convient également de prêter attention à la mise à la terre fiable des autres équipements liés à l'automate. Lorsque plusieurs points de terre de circuits sont connectés ensemble, des courants inattendus peuvent circuler, provoquant des erreurs logiques ou endommageant les circuits. La raison des potentiels de terre différents est généralement due au fait que les points de mise à la terre sont trop éloignés dans la zone physique. Lorsque des appareils éloignés les uns des autres sont connectés par des câbles de communication ou des capteurs, le courant entre le câble et la terre circulera dans tout le circuit. Même sur une courte distance, le courant de charge des gros équipements peut varier entre son potentiel et le potentiel de la terre, ou générer directement des courants imprévisibles par le biais d'effets électromagnétiques.  Entre des alimentations électriques dotées de points de mise à la terre inappropriés, des courants destructeurs peuvent circuler dans le circuit, détruisant l'équipement. Les systèmes PLC utilisent généralement une méthode de mise à la terre en un seul point. Afin d'améliorer la capacité à résister aux interférences de mode commun, la technologie de masse flottante blindée peut être utilisée pour les signaux analogiques, c'est-à-dire que la couche de blindage du câble de signal est mise à la terre en un point, la boucle de signal flotte et la résistance d'isolation avec la terre ne doit pas être inférieur à 50 MΩ.  2Gestion des interférences  L’environnement industriel est relativement rude, avec de nombreuses interférences hautes et basses fréquences. Ces interférences sont généralement introduites dans l'automate via les câbles connectés aux équipements de terrain.  En plus des mesures de mise à la terre, certaines mesures anti-interférences doivent être prises lors de la conception, de la sélection et de l'installation des câbles : (1) Les signaux analogiques sont de petits signaux et sont facilement affectés par les interférences externes, c'est pourquoi des câbles à double blindage doivent être utilisés ; (2) Des câbles blindés doivent être utilisés pour les signaux d'impulsions à grande vitesse (tels que les capteurs d'impulsions, les codeurs de comptage, etc.) afin d'éviter que les interférences externes et les signaux d'impulsions à grande vitesse n'interfèrent avec les signaux de bas niveau ; (3) Le câble de communication entre automates a une haute fréquence. Généralement, le câble fourni par le fabricant doit être sélectionné. Si les exigences ne sont pas élevées, un câble à paire torsadée blindé peut être sélectionné. (4) Les lignes de signaux analogiques et les lignes de signaux CC ne peuvent pas être acheminées dans le même chemin de câbles que les lignes de signaux CA ; (5) Les câbles blindés entrant et sortant de l'armoire de commande doivent être mis à la terre et ne doivent pas être directement connectés à l'équipement via les bornes de câblage ; (6) Les signaux CA, les signaux CC et les signaux analogiques ne peuvent pas partager le même câble, et les câbles d'alimentation doivent être posés séparément des câbles de signaux. (7) Lors de la maintenance sur site, les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour résoudre les interférences : utiliser des câbles blindés pour les lignes concernées et les poser à nouveau ; ajout de codes de filtrage anti-interférence au programme.  3Élimine la capacité inter-fils pour éviter les faux fonctionnements  Il existe une capacité entre chaque conducteur du câble, et un câble qualifié peut limiter cette capacité dans une certaine plage. Même si le câble est qualifié, lorsque la longueur du câble dépasse une certaine longueur, la capacité entre les lignes dépassera la valeur requise. Lorsque ce câble est utilisé pour l'entrée PLC, la capacité entre les lignes peut provoquer un dysfonctionnement du PLC, entraînant de nombreux phénomènes incompréhensibles. Ces phénomènes se manifestent principalement par : le câblage est correct, mais il n'y a pas d'entrée vers l'automate ; l'entrée que l'automate devrait avoir n'est pas là, mais l'entrée qu'il ne devrait pas avoir est là, c'est-à-dire que les entrées de l'automate interfèrent les unes avec les autres. Pour résoudre ce problème, vous devez procéder comme suit :  (1) Utilisez des câbles avec des âmes torsadées ; (2) Essayez de raccourcir la longueur du câble utilisé ; (3) Utilisez des câbles séparés pour les entrées qui interfèrent les unes avec les autres ; (4) Utilisez un câble blindé.  4Sélection du module de sortie  Les modules de sortie sont divisés en transistor, thyristor bidirectionnel et type de contact : (1) Le type de transistor a la vitesse de commutation la plus rapide (généralement 0,2 ms), mais la plus petite capacité de charge, environ 0,2 ~ 0,3 A, 24 V CC. Il convient aux équipements à commutation et connexion de signal rapides. Il est généralement connecté à des signaux tels que des convertisseurs de fréquence et des appareils à courant continu. Il convient de prêter attention à l'impact du courant de fuite du transistor sur la charge. (2) Les avantages du type à thyristor sont qu'il n'a pas de contacts, qu'il présente des caractéristiques de charge CA et une faible capacité de charge. (3) La sortie relais a des caractéristiques de charge AC et DC et une grande capacité de charge. Dans le contrôle conventionnel, la sortie de type contact relais est généralement utilisée en premier. L'inconvénient est que la vitesse de commutation est lente, généralement autour de 10 ms, et qu'elle n'est pas adaptée aux applications de commutation haute fréquence.  5Traitement des surtensions et des surintensités de l'onduleur (1) Lorsque la vitesse donnée est réduite pour ralentir le moteur, le moteur entre dans l'état de freinage par récupération et l'énergie renvoyée au variateur par le moteur est également élevée. Cette énergie est stockée dans le condensateur du filtre, provoquant une augmentation de la tension sur le condensateur et atteignant rapidement la valeur de réglage de la protection contre les surtensions CC, provoquant le déclenchement de l'onduleur. La solution consiste à ajouter une résistance de freinage à l'extérieur de l'onduleur et à utiliser la résistance pour consommer l'énergie électrique régénérative renvoyée vers le côté CC par le moteur. (2) L'onduleur est connecté à plusieurs petits moteurs. Lorsqu'un défaut de surintensité se produit dans l'un des petits moteurs, l'onduleur émet une alarme de défaut de surintensité, provoquant le déclenchement de l'onduleur, provoquant ainsi l'arrêt du fonctionnement des autres petits moteurs normaux. Solution : installez un transformateur d'isolement 1:1 du côté sortie de l'onduleur. Lorsqu'un ou plusieurs petits moteurs présentent un défaut de surintensité, le courant de défaut affectera directement le transformateur au lieu de l'onduleur, empêchant ainsi le déclenchement de l'onduleur. Après l'expérience, cela fonctionne bien et le défaut précédent d'arrêt normal des moteurs ne s'est pas produit.  6Les entrées et sorties sont étiquetées pour faciliter la maintenance PLC contrôle un système complexe. Tout ce que vous pouvez voir, ce sont deux rangées de bornes de relais d'entrée et de sortie décalées, les voyants lumineux correspondants et les numéros d'automate, tout comme un circuit intégré avec des dizaines de broches. Quiconque ne regarde pas le schéma de principe pour réparer un appareil défectueux sera impuissant et la vitesse de recherche du défaut sera très lente. Compte tenu de cette situation, nous dessinons un tableau basé sur le schéma électrique et le collons sur la console ou l'armoire de commande de l'équipement, en indiquant le symbole électrique et le nom chinois correspondant à chaque numéro de terminal d'entrée et de sortie PLC, qui est similaire à la description fonctionnelle de chaque broche du circuit intégré. Avec ce tableau d'entrée et de sortie, les électriciens qui comprennent le processus de fonctionnement ou sont familiers avec le schéma à contacts de cet équipement peuvent commencer la maintenance. Cependant, pour les électriciens qui ne sont pas familiers avec le processus de fonctionnement et ne peuvent pas lire les schémas à contacts, ils doivent dessiner un autre tableau : le tableau des fonctions logiques d'entrée et de sortie de l'API. Ce tableau explique en fait la correspondance logique entre le circuit d'entrée (élément déclencheur, élément associé) et le circuit de sortie (actionneur) dans la plupart des processus opérationnels. La pratique a prouvé que si vous savez utiliser habilement le tableau de correspondance entrées-sorties et le tableau des fonctions logiques d'entrée-sortie, vous pouvez facilement réparer les défauts électriques sans dessins.  7Déduire des défauts via la logique du programme Il existe aujourd’hui de nombreux types d’automates couramment utilisés dans l’industrie. Pour les automates bas de gamme, les instructions du schéma à contacts sont similaires. Pour les machines de milieu de gamme à haut de gamme, telles que le S7-300, de nombreux programmes sont écrits à l'aide de tables de langues. Les schémas à contacts pratiques doivent comporter des annotations de symboles chinois, sinon ils seront difficiles à lire. Si vous pouvez avoir une compréhension générale du processus d'équipement ou du processus de fonctionnement avant de lire le schéma à contacts, cela vous semblera plus facile. Si une analyse de défaut électrique doit être effectuée, la méthode de recherche inverse ou la méthode de raisonnement inverse est généralement utilisée, c'est-à-dire que selon le tableau de correspondance entrée-sortie, le relais de sortie PLC correspondant est trouvé à partir du point de défaut, puis le relais logique la relation qui satisfait son action est inversée. L'expérience montre que si un problème est détecté, le défaut peut être pratiquement éliminé, car il est rare que deux ou plusieurs points de défaut surviennent simultanément dans l'équipement.  8Jugement d'auto-erreur PLC D'une manière générale, l'automate est un appareil extrêmement fiable avec un taux de défaillance très faible. La probabilité de dommages au matériel tel que l'API et le CPU ou d'erreurs logicielles est presque nulle. Le point d’entrée de l’automate ne sera pratiquement pas endommagé, sauf en cas de forte intrusion électrique. Le point normalement ouvert du relais de sortie PLC aura une longue durée de vie de contact à moins que la charge périphérique ne soit court-circuitée ou que la conception ne soit déraisonnable et que le courant de charge dépasse la plage nominale. Par conséquent, lorsque nous recherchons des points de défaut électriques, nous devons nous concentrer sur les composants électriques périphériques de l'automate et ne pas toujours soupçonner qu'il y a un problème avec le matériel ou le programme de l'automate. Ceci est très important pour réparer rapidement les équipements défectueux et reprendre la production. Par conséquent, l'inspection des défauts électriques et la réparation du circuit de commande de l'API évoquées par l'auteur ne se concentrent pas sur l'API lui-même, mais sur les composants électriques périphériques du circuit contrôlé par l'API.  9Utiliser pleinement et raisonnablement les ressources logicielles et matérielles (1) Les instructions qui ne participent pas au cycle de contrôle ou qui ont été saisies avant le cycle n'ont pas besoin d'être connectées à l'automate ; (2) Lorsque plusieurs instructions contrôlent une tâche, elles peuvent être connectées en parallèle à l'extérieur de l'automate puis connectées à un point d'entrée ; (3) Utiliser pleinement les composants logiciels fonctionnels internes de l'API et appeler pleinement l'état intermédiaire pour rendre le programme complet, cohérent et facile à développer. Dans le même temps, cela réduit également les investissements en matériel et les coûts ; (4) Si les conditions le permettent, il est préférable de rendre chaque sortie indépendante, ce qui est pratique pour le contrôle et l'inspection et protège également les autres circuits de sortie ; lorsqu'un point de sortie tombe en panne, cela ne fera que perdre le contrôle du circuit de sortie correspondant ; (5) Si la sortie est une charge contrôlée avant/arrière, non seulement le programme interne de l'API doit être verrouillé, mais des mesures doivent également être prises à l'extérieur de l'API pour empêcher la charge de se déplacer dans les deux sens ; (6) L'arrêt d'urgence du PLC doit être coupé à l'aide d'un interrupteur externe pour garantir la sécurité.  10Autres considérations (1) Ne connectez pas le cordon d'alimentation CA à la borne d'entrée pour éviter de brûler l'automate ; (2) La borne de terre doit être mise à la terre indépendamment et non connectée en série avec la borne de terre d'un autre équipement. La section transversale du fil de terre ne doit pas être inférieure à 2 mm² ; (3) L'alimentation auxiliaire est petite et ne peut piloter que des appareils de faible puissance (capteurs photoélectriques, etc.) ; (4) Certains automates ont un certain nombre de points occupés (c'est-à-dire des bornes d'adresse vides), ne connectez pas les fils ; (5) Lorsqu'il n'y a aucune protection dans le circuit de sortie du PLC, un dispositif de protection tel qu'un fusible doit être connecté en série dans le circuit externe pour éviter les dommages causés par un court-circuit de charge.

  Pannes de moteur courantes 1. Démarrage anormal ou vitesse anormale après le démarrage1) Circuit du stator (alimentation, interrupteur, contacteur, fils, enroulements) phase manquante.2）Casse rotor (casse bague, casse barre).3) Le rotor frotte contre le stator ou la traînée mécanique provoque un blocage.4) Câblage incorrect du circuit du stator (polarité du bobinage ou configuration étoile/triangle).5) Faible tension d’alimentation. 2. Surchauffe ou tabagisme1）Aspect de puissance Haute ou basse tension, ou perte de phase.2) Moteur lui-même Enroulement du stator entre tours ou court-circuit tour à tour ou masse, rupture de la barre du rotor ou frottement du stator/rotor.3）Aspect de la charge Surcharge mécanique ou blocage.4) Aspect ventilation et dissipation thermique Température ambiante élevée, saleté excessive sur le boîtier, conduits d'air obstrués, ventilateur endommagé ou mal installé. 3. La température de fonctionnement du roulement est trop élevée1) Température de fonctionnement élevée des roulements La température de fonctionnement des roulements ne doit généralement pas dépasser 95 °C.2）Huile lubrifiante inappropriée, détériorée, excessive ou inadéquate.3) Usure des roulements, rouille, écaillage, fonctionnement de la bague intérieure ou extérieure ou assemblage incorrect des couvercles intérieurs et extérieurs.4) Mauvais alignement des accouplements ou courroies trop tendues. 4. Bruit anormal ou fortes vibrations1) Frottement stator-rotor ou déformation par usure importante des machines entraînées.2) Fondation inégale, base faible ou boulons d’ancrage desserrés.3) Mauvais alignement de l’accouplement ou arbre plié.4) Excentricité du rotor, déséquilibre du rotor, machines entraînées déséquilibrées ou excentricité des roulements.5) Manque d’huile ou dommages aux roulements.6) Rupture de la barre rotor.7) Perte de phase ou fonctionnement surchargé.   Inspection du moteur 1. Inspection pré-opérationnelle1) Vérifiez si le boîtier est propre, inspectez la poussière et la saleté à l'intérieur des moteurs ouverts.2) Débranchez les câbles et les borniers, mesurez la résistance des enroulements et l'isolation à la terre.3) Vérifiez la connexion correcte de l'enroulement du stator et la tension d'alimentation conformément à la plaque signalétique.4) Faites tourner manuellement le rotor du moteur et le système d'entraînement, vérifiez les obstructions et la lubrification des roulements.5）Assurez-vous que le système de ventilation n’est pas obstrué et que toutes les fixations sont sécurisées.6) Vérifiez la mise à la terre du moteur. 2. Inspection opérationnelle1) Pendant le fonctionnement normal, le courant et la tension ne doivent pas dépasser les valeurs nominales. Le déséquilibre du courant de phase ne doit pas dépasser 10 %, le déséquilibre de tension de phase ne doit pas dépasser 5 % et la fluctuation de tension autorisée se situe entre -5 % et +5 % de la tension nominale, sans dépasser 10 %.2) Assurez-vous que les appareils de mesure de la température fonctionnent et que la température augmente dans la plage spécifiée.3) Son et vibrations normaux, pas d'odeurs anormales.4) Lubrification appropriée des roulements, rotation flexible de la bague d'huile.5）Système de refroidissement en bon état.6) Nettoyez l'environnement sans débris, sans fuites d'eau, d'huile ou d'air.7) Capots de protection, boîtes à bornes, fils de mise à la terre, boîtiers de commande intacts.  Entretien du moteur 1) Gardez l’environnement du moteur propre et exempt de débris.2）Inspection régulière, corriger les anomalies, enregistrer les défauts.3) Empêchez les fuites d'eau ou de vapeur, en évitant que l'humidité du moteur n'affecte l'isolation.4) Changez régulièrement l'huile de lubrification, généralement toutes les 1 000 heures pour les roulements lisses et toutes les 500 heures pour les roulements à rouleaux.5) Inspectez périodiquement l’isolation des moteurs de secours et traitez rapidement les cas de non-conformité.

(1). Méthode de contrôle manuelLe variateur Yaskawa peut réaliser un contrôle manuel de la rotation du moteur via le panneau de commande. La méthode spécifique est la suivante :1. Ouvrez le panneau de commande et passez en mode manuel.2. Réglez d'abord la fréquence sur 0 Hz, puis appuyez sur le bouton de démarrage, le moteur s'arrêtera à ce moment.3. Appuyez sur le bouton avant ou arrière, le moteur tournera dans la direction définie.4. La vitesse du moteur peut être ajustée en réglant la fréquence.Remarque : Lorsque vous contrôlez manuellement la rotation du moteur, vous devez garder l'esprit clair pour assurer votre sécurité. (2). Précautions1. Avant d'effectuer un contrôle manuel, assurez-vous que l'équipement a été correctement connecté électriquement et installé mécaniquement.2. Comprenez d'abord les méthodes de fonctionnement de base de l'équipement, puis contrôlez-le manuellement pour garantir la sécurité.3. Lors du réglage manuel de la vitesse du moteur, augmentez ou diminuez progressivement la fréquence pour éviter des changements fréquents provoquant une surcharge et affectant la durée de vie de l'équipement.4. Après une opération manuelle, arrêtez complètement la rotation du moteur et éteignez le panneau de commande pour éviter tout risque de sécurité. (3). Problèmes courants1. Le moteur peut ne pas tourner régulièrement pendant la commande manuelle, ce qui peut être dû à des connexions électriques incorrectes ou à une charge excessive du moteur.2. Des bruits et des odeurs inhabituelles lors du contrôle manuel peuvent indiquer des défauts mécaniques de l'équipement.3. Si le panneau de commande ne démarre pas ou ne règle pas la fréquence après le démarrage, cela peut être dû à un dysfonctionnement du panneau de commande lui-même.4. Si les problèmes ci-dessus ne peuvent pas être résolus, contactez rapidement les techniciens de maintenance de l'équipement pour obtenir de l'aide. En conclusion, le variateur Yaskawa est un dispositif d'entraînement de haute précision, et la méthode de commande manuelle correcte est cruciale pour améliorer l'efficacité du fonctionnement de l'équipement et garantir la sécurité des opérateurs.