Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Dans la maintenance à long terme du contrôleur PLC de Rockwell AB, certaines connaissances sur le contrôleur PLC d'AB et certaines méthodes de dépannage pratiques et efficaces pour ses défauts courants dans la production réelle sont résumées. La série matérielle des automates Rockwell AB comprend PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc. ; les logiciels de communication couramment utilisés incluent RSLinx, etc. ; le logiciel d'interface de surveillance inclut Intouch, RSView32, etc. ; le logiciel de programmation comprend RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Nous allons maintenant donner une brève introduction au contrôleur PLC AB utilisé dans notre usine et aux méthodes de dépannage des défauts courants. Contrôlelogix API série SLC 500 (système de contrôle de taille moyenne)Le logiciel RSLinx est une copie du logiciel RSLogix. Lorsque vous effectuez une communication CPU sur RSLogix, vous devez d'abord exécuter RSLinx Lite, qui est le logiciel d'interface utilisé pour la communication. Le module du SLC500 est généralement 1746-×××, le CPU est 1747 et son mode d'adressage est la sélection des emplacements. Les modules d'alimentation sont généralement des 1746-P1, P2, P3, P4, dont seul P3 est en 24 V CC et le reste est en entrée 220 V CA. Le processeur du PLC5 est le 1785-L20, L30..., qui peut connecter jusqu'à quatre canaux d'E/S distantes et jusqu'à 32 nœuds d'E/S distantes (nombre de périphériques physiques). Le module d'alimentation est le 1771-P7. Les modes d'adressage du PLC5 incluent l'adressage à 2 emplacements, l'adressage à 1 emplacement et l'adressage à 1/2 emplacement. L'adressage à 2 emplacements signifie que chaque groupe d'E/S physique à 2 emplacements correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1 emplacement signifie qu'1 emplacement physique correspond à 1 mot (16 bits) dans la table image des entrées/sorties. L'adressage 1/2 slot signifie qu'1 slot physique correspond à 2 mots (32 bits) dans la table image des entrées/sorties. Les deux types de processeurs disposent de commutateurs à clé qui peuvent être commutés entre RUN, PROG et REM. RUN signifie fonctionnement, PROG signifie programmation et REM se situe entre les deux et peut être défini par logiciel comme RUN ou PROG. S'il passe de RUN à REM, c'est RUN, et s'il passe de PROG à REM, c'est PROG. Les voyants du processeur du SLC500 incluent RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE et RS232. Lorsqu'ils sont allumés, ils représentent une communication normale, un défaut, une batterie faible, une communication DH+ normale, une sortie forcée et une communication série. Lorsque le voyant BATT sur le CPU du PLC5 est allumé, cela signifie que la tension de la batterie est faible ; PROC est vert pour le fonctionnement et rouge pour un défaut ; FORC est activé lorsque cela signifie que les E/S forcées sont valides ; Le CO est allumé quand c'est normal. La communication entre eux, y compris la carte adaptateur distante, utilise la liaison de communication DH+. L'ordinateur hôte communique avec le processeur en exécutant le logiciel RSLinx Lite ou RSLinx Gatewey sur l'ordinateur. La programmation locale peut utiliser les liaisons de communication RS-232 ou DH+, et la programmation à distance peut utiliser DH+ ou Ethernet. Les programmes des PLC5 et SLC500 d'AB ne se perdent généralement pas facilement, de sorte que les défauts se manifestent généralement par des défauts de communication et des défauts de module. Les performances du matériel PLC d'AB sont relativement stables, de sorte que le PLC de la ligne de glace carbonique présente peu de défauts. Les plus courants sont généralement les suivants : 1. La quantité d'entrée analogique est affichée sous la forme d'une certaine valeur et ne changera pas. Une situation se produit avant le démarrage. Dans ce cas, vérifiez d'abord si le voyant rouge du module d'entrée analogique est allumé. S'il est allumé, coupez l'alimentation et échangez les modules pour vérifier si le module est grillé. S'il est cassé, remplacez-le. S'il n'est pas cassé ou si le voyant n'est pas allumé, il s'agit d'un échec de transmission de données ou d'un échec de numérisation. Dans ce cas, il peut généralement être restauré en remettant sous tension l'automate. L'autre situation se produit pendant le fonctionnement. Cette situation est généralement causée par une défaillance du module CPU et du module analogique. Parfois, il peut être restauré en le remettant sous tension. S'il ne peut pas être restauré, il se peut que le module CPU soit cassé. 2. La commande d'opération n'est pas exécutée, c'est-à-dire que l'opération ne fonctionne pas. Il existe généralement deux possibilités pour cette situation. La première est que les conditions que l’opération devrait remplir ne sont pas remplies, donc l’opération ne fonctionne pas. L'autre est que le programme est dans sa propre boucle fermée, c'est-à-dire une boucle infinie ou le temps d'analyse dépasse, etc., provoquant une interdiction de sortie ou un échec de communication. Dans ce cas, vous pouvez d'abord arrêter le système, puis le redémarrer, ou couper l'alimentation du système, puis le mettre en mode automatique et le démarrer pour récupérer. S'il ne peut pas être récupéré, la remise sous tension de l'automate peut généralement le récupérer. 3. Toutes les sorties du PLC ne fonctionnent pas, c'est-à-dire que les voyants des modules correspondant aux points de sortie ne sont pas allumés. Il n'y a qu'une seule raison possible à cette panne, c'est-à-dire que l'alimentation 24 V fournie par le module de sortie a disparu, l'une est que le relais intermédiaire qui alimente le module de sortie n'est pas en état d'être attiré, et l'autre c'est que la bobine du relais intermédiaire est grillée ou que le contact est mauvais. 4. Le signal n'est pas reçu pendant une longue période, ce qui empêche l'unité de commande de fonctionner. Cette situation est un échec de communication ou un échec de transmission de données, qui peut généralement être restauré en refaisant les étapes qui ont généré le signal. 5. Les voyants verts de tous les modules d'entrée et de sortie de l'automate sont éteints. Dans ce cas, vérifiez d'abord s'il y a du 220 V AC à l'entrée du module d'alimentation. Sinon, vérifiez la qualité du transformateur d'alimentation. Si oui, le module d'alimentation est cassé. 6. Pendant le fonctionnement, l'appareil en ligne cesse soudainement de fonctionner, c'est-à-dire que l'automate se « fige » soudainement. Dans ce cas, vérifiez d'abord l'état de l'automate. Si les voyants de tous les modules sont éteints, il est très probable que le module d'alimentation de l'automate soit cassé ; si les voyants de tous les modules sont allumés lorsque vous appuyez sur le CPU avec votre doigt, coupez l'alimentation, débranchez le CPU et rebranchez-le. Généralement, le défaut peut être éliminé. Une autre situation est que les points d'entrée et de sortie de certains modules d'entrée et de sortie ne sont pas affichés. Dans ce cas, lors de l'élimination du défaut du module d'entrée et de sortie, le débranchement et le rebranchement du CPU peuvent généralement éliminer le défaut. 7. Si le voyant DH+ ou COM du CPU clignote ou devient rouge, cela signifie un défaut de communication. Par exemple, le câble DH+ est cassé ou la prise est desserrée. Vérifier et réparer le câble et la prise DH+ jusqu'à disparition du défaut. Un autre cas est que l'adresse de communication de la CPU est erronée ou a été modifiée. Dans ce cas, vous devez entrer dans RSLinx et cliquer sur l'icône de configuration de communication pour reconfigurer l'adresse de l'ordinateur supérieur ou l'icône de l'automate avec une croix rouge jusqu'à ce que la croix rouge disparaisse. 8. Le voyant de défaut FLT sur le CPU clignote et la clé ne peut pas être réinitialisée. Si le problème ne peut pas être résolu en vérifiant la batterie et les modules, reconfigurez le programme de téléchargement du matériel. En bref, dans le processus de production réel, nous rencontrerons diverses pannes de PLC. Bien que les performances matérielles de l'automate d'AB soient relativement stables et que le risque de panne soit très faible, pour nous, personnel de maintenance électrique, qu'il s'agisse de l'automate d'AB ou de l'automate de Siemens, tant que nous l'utilisons, nous devons le maîtriser. Notre connaissance des logiciels et du matériel des automates programmables PLC est toujours à la traîne. Ce n'est qu'en apprenant continuellement et en maîtrisant certaines méthodes de maintenance et de dépannage des API que l'API pourra mieux nous servir. 

Qu'est-ce qu'un convertisseur de fréquence Selon la définition des « Termes de base de l'ingénierie électrique GB/T 2900.1-2008 » : Le convertisseur de fréquence fait référence à un convertisseur d'énergie électrique qui modifie la fréquence liée à l'énergie électrique. Les convertisseurs de fréquence simples ne peuvent ajuster que la vitesse des moteurs à courant alternatif. Il peut s'agir d'une boucle ouverte ou fermée selon la méthode de contrôle et le convertisseur de fréquence. Il s'agit de la méthode traditionnelle de contrôle V/F. Aujourd'hui, de nombreux convertisseurs de fréquence ont établi des modèles mathématiques pour convertir les phases UVW3 du champ magnétique statorique des moteurs à courant alternatif en deux composants de courant capables de contrôler la vitesse et le couple du moteur. Désormais, la plupart des marques connues de convertisseurs de fréquence capables d'effectuer un contrôle de couple utilisent cette méthode pour contrôler le couple. La sortie de chaque phase de l'UVW doit être ajoutée à un dispositif de détection de courant à effet molaire. Après échantillonnage et rétroaction, le réglage PID de la boucle de courant avec rétroaction négative en boucle fermée est formé ; Le convertisseur de fréquence d'ABB a proposé une technologie de contrôle direct du couple différente de cette méthode. Veuillez vous référer aux informations pertinentes pour plus de détails. De cette façon, la vitesse et le couple du moteur peuvent être contrôlés, et la précision du contrôle de la vitesse est meilleure que le contrôle v/f. Le retour de l'encodeur peut être ajouté ou non. Lorsqu'il est ajouté, la précision du contrôle et les caractéristiques de réponse sont bien meilleures. Qu'est-ce qu'un servo Pilote : basé sur le développement de la technologie de conversion de fréquence, le servomoteur a mis en œuvre une technologie de contrôle et des opérations algorithmiques plus précises dans la boucle de courant, la boucle de vitesse et la boucle de position (le convertisseur de fréquence n'a pas cette boucle) à l'intérieur du pilote que dans la fréquence générale. conversion. Il est également bien plus puissant que les servos traditionnels en termes de fonctions. Le point principal est qu’il peut effectuer un contrôle de position précis. La vitesse et la position sont contrôlées par la séquence d'impulsions envoyée par le contrôleur supérieur (bien sûr, certains servos ont des unités de contrôle intégrées ou définissent directement des paramètres tels que la position et la vitesse dans le pilote via la communication par bus). L'algorithme interne du pilote, les calculs plus rapides et plus précis et les appareils électroniques plus performants le rendent supérieur au convertisseur de fréquence. Moteur : Le matériau, la structure et la technologie de traitement des servomoteurs sont bien meilleurs que ceux des moteurs à courant alternatif entraînés par des inverseurs (moteurs à courant alternatif généraux ou divers types de moteurs à fréquence variable tels que couple constant et puissance constante). C'est-à-dire que lorsque le pilote produit une alimentation avec un courant, une tension et une fréquence qui changent rapidement, le servomoteur peut produire des changements d'action correspondants en fonction des changements d'alimentation. Les caractéristiques de réponse et la résistance aux surcharges sont bien meilleures que celles des moteurs à courant alternatif entraînés par des inverseurs. La différence importante entre les moteurs est également la raison fondamentale de la différence de performances entre les deux. Autrement dit, ce n’est pas que l’onduleur ne puisse pas émettre un signal de puissance qui change si rapidement, mais que le moteur lui-même ne puisse pas répondre. Par conséquent, lorsque l'algorithme interne du variateur est défini, un réglage de surcharge correspondant est effectué pour protéger le moteur. Bien entendu, même si la capacité de sortie de l’onduleur n’est pas définie, elle reste limitée. Certains onduleurs dotés d'excellentes performances peuvent piloter directement des servomoteurs ! Une différence importante entre le servo et la conversion de fréquence La conversion de fréquence peut être effectuée sans encodeurs, mais les servos doivent avoir des encodeurs pour la commutation électronique. La technologie du servo AC elle-même est basée sur et applique la technologie de conversion de fréquence. Ceci est réalisé en imitant la méthode de contrôle des moteurs à courant continu via une conversion de fréquence PWM sur la base de la servocommande du moteur à courant continu. En d'autres termes, les servomoteurs AC doivent avoir une conversion de fréquence : la conversion de fréquence consiste d'abord à rectifier l'alimentation CA 50, 60 HZ en alimentation CC, puis à l'inverser en une forme d'onde à fréquence réglable similaire à la puissance pulsée sinusoïdale et cosinusoïdale via divers transistors avec contrôle. portes (IGBT, IGCT, etc.) via fréquence porteuse et régulation PWM. Puisque la fréquence est réglable, la vitesse du moteur à courant alternatif peut être ajustée (n=60f/2p, vitesse n, fréquence f, nombre de paires de pôles p).

1. Classification des problèmes d'interférences harmoniques dans les systèmes de servomoteursLes problèmes d'interférence harmonique rencontrés par le système de servocommande peuvent être divisés en trois catégories selon la source d'interférence et la source perturbée, à savoir, les interférences harmoniques externes sur le système de servocommande, les interférences harmoniques du système de servocommande avec les composants internes du servocommande. interférence du système et du système de servomoteur avec le monde extérieur : ⑴ Les harmoniques externes interfèrent avec le système de servomoteurLes harmoniques externes comprennent principalement : les harmoniques de l'alimentation électrique, les harmoniques de la nature (harmoniques provoquées par la foudre, etc.). Ces harmoniques peuvent provoquer une série de problèmes tels que de fausses alarmes, de fausses opérations et un refus de fonctionnement du servo variateur dans le système de servo variateur. Dans les cas plus graves, le module redresseur et le condensateur électrolytique du servomoteur peuvent surchauffer, éclater, exploser et autres problèmes. Par conséquent, cette partie des harmoniques doit être prise au sérieux. ⑵ Le système de servomoteur interfère avec les composants internes du système de servomoteurC'est une situation courante. Par exemple, les harmoniques générées par le servo variateur dans le système de servo variateur peuvent pénétrer dans le servo moteur, provoquant une surchauffe du servo moteur, faire du bruit (cris, son anormal, etc.), vibrer (ou osciller), avoir des creux, des creux. et des fissures sur les roulements, détruisent fréquemment l'isolation du servomoteur et raccourcissent considérablement la durée de vie du servomoteur. Bien entendu, les harmoniques du système de servomoteur affecteront non seulement le servomoteur, mais pourront également affecter une série de problèmes tels que la communication et les signaux analogiques. ⑶ Interférences harmoniques du système de servomoteur avec le monde extérieurIl existe deux situations dans lesquelles le système de servomoteur interfère avec le monde extérieur. La première est que les interférences harmoniques du système de servomoteur interfèrent avec les équipements électriques qui utilisent la même alimentation, tels que la basse tension, les instruments, les compteurs, les capteurs, etc. ; l'autre est que les harmoniques du système de servocommande rayonneront vers l'extérieur, empêchant les équipements environnants de fonctionner correctement, tels que les communications, la surveillance, les instruments, les compteurs, les capteurs, etc. 2. Solutions de référence aux interférences harmoniques dans les systèmes de servomoteursEn ce qui concerne le problème d'interférence harmonique du système de servomoteur, tout d'abord, ne vous précipitez pas aveuglément pour installer des dispositifs de suppression d'harmoniques de servomoteur. Cela augmentera non seulement les coûts et l’occupation de l’espace, mais augmentera également les points de défaillance. Ce n’est donc pas la solution à privilégier. ⑴ Mise à la terreFaites un bon travail de mise à la terre du système de servomoteur. La mise à la terre du système de servomoteur doit être indépendante et distincte de la mise à la terre des autres équipements ; le fil de terre doit être court et épais, et le diamètre du fil de terre doit être au moins la moitié du diamètre du fil principal ou plus. Nous recommandons que le fil de terre et le fil principal du système de servomoteur utilisent le même diamètre de fil ; ⑵ BlindageIl est recommandé d'utiliser des fils blindés pour les fils de connexion entre le système de servomoteur et le servomoteur, et de couper la couche de blindage de manière circulaire pour exposer le treillis métallique, puis d'utiliser un clip en forme de U ou similaire pour le mettre à la terre. .Pour les fils faibles tels que les lignes de communication et les lignes de signal du système de servocommande, des fils blindés doivent être utilisés autant que possible et la couche de blindage doit être mise à la terre de manière fiable ; ⑶ FiltrageLes composants de filtre disponibles pour les systèmes de servocommande comprennent : filtre d'entrée de servo, inductance d'entrée de servo, filtre d'harmoniques passif spécifique au servo MLAD-GFC, filtre d'harmoniques actif spécifique au servo, inductance Du/Dt, inductance à onde sinusoïdale, etc. 

L'intégration des JO de Paris 2024 avec l'automatisation industrielle En 2024, Paris accueillera l'événement sportif mondial très attendu : les Jeux olympiques d'été. Ce n’est pas seulement une grande célébration de la compétition sportive, mais aussi une vitrine de la technologie et de l’innovation. Dans cette édition des Jeux olympiques, l'application des technologies d'automatisation industrielle fournira un soutien solide au bon déroulement des événements, améliorera l'expérience du public et optimisera la gestion des ressources. L’importance de l’automatisation industrielle aux Jeux olympiquesLa technologie de l’automatisation industrielle joue un rôle crucial dans l’organisation et la gestion d’événements à grande échelle à l’époque moderne. Grâce à des systèmes automatisés, une gestion efficace de divers aspects tels que les sites, le transport et la sécurité peut être obtenue. Par exemple, les systèmes d'entreposage automatisés peuvent aider les organisateurs d'événements à gérer efficacement le matériel, en garantissant que l'équipement et les fournitures nécessaires arrivent à temps aux différents lieux. Cas d'application spécifiques1. Gestion intelligente du traficLors des JO de Paris, un afflux important de spectateurs, d'athlètes et de personnels est attendu dans la ville. Pour relever ce défi, Paris utilisera les solutions de trafic intelligent fournies par Siemens. Ces systèmes surveillent et ajustent le flux de trafic grâce à une analyse de données en temps réel et à des algorithmes prédictifs, garantissant ainsi une circulation fluide pendant les événements. 2.Systèmes de sécurité automatisésLa sécurité est primordiale lors d’événements à grande échelle. Des sociétés comme Yaskawa et Honeywell fourniront des systèmes avancés d'automatisation de la sécurité pour les Jeux olympiques. Ces systèmes combinent la vidéosurveillance, la technologie de reconnaissance faciale et la surveillance par drone pour surveiller en permanence les conditions de sécurité à l'intérieur et à l'extérieur des sites, identifiant et traitant rapidement les menaces potentielles pour la sécurité. 3. Gestion intelligente des sitesDans le domaine de la gestion des sites, Schneider Electric fournira des systèmes de gestion de bâtiments intelligents. Ces systèmes peuvent surveiller la consommation d'énergie, la température et la qualité de l'air en temps réel pour garantir des conditions optimales dans les lieux tout au long des différents événements. De plus, les contrôles automatisés peuvent réduire efficacement la consommation d’énergie, conformément aux objectifs de développement durable. 4.Services de robotsAvec les progrès de la technologie robotique, les robots offriront une variété de services lors des événements. Boston Dynamics présentera ses robots de service avancés, qui guideront les spectateurs, fourniront des informations et transporteront des objets dans les salles, améliorant ainsi l'expérience du public. ConclusionLes Jeux olympiques de Paris 2024 ne sont pas seulement une scène permettant aux athlètes de montrer leurs talents, mais aussi un terrain d'essai pour l'application des technologies d'automatisation industrielle. En introduisant des solutions d'automatisation avancées, Paris présentera une expérience olympique sûre, efficace et intelligente au public mondial. L'application de ces technologies améliore non seulement l'efficacité de l'organisation d'événements, mais offre également de nouvelles idées et orientations pour la gestion des futurs événements à grande échelle. Avec les progrès technologiques continus, nous pouvons croire que les futurs Jeux Olympiques seront encore plus intelligents et automatisés.

Le PLC, ou automate programmable, est un appareil électronique largement utilisé dans le domaine du contrôle industriel. En tant que dispositif de contrôle haute performance, le PLC peut être utilisé dans de nombreux domaines tels que le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. 1）. Définition de l'automate Le PLC est un appareil électronique utilisé pour le contrôle industriel, qui contient plusieurs composants fonctionnels tels que le processeur, la mémoire, les ports d'entrée et de sortie, l'interface de communication, etc. Il contrôle via des programmes pour réaliser le contrôle automatique de divers équipements et machines industriels. L'API est apparu pour la première fois dans les années 1960 et depuis lors, il joue un rôle irremplaçable dans le domaine de l'automatisation industrielle.  2）. Caractéristiques de l'automate 1. Programmabilité : le PLC contient une variété de composants fonctionnels, qui peuvent contrôler et ajuster le processus de contrôle en écrivant des programmes, et peuvent s'adapter aux processus de contrôle industriel complexes et aux besoins de production. 2. Stabilité : le PLC présente les caractéristiques d'une stabilité élevée et d'une forte fiabilité, et peut fonctionner de manière stable pendant une longue période dans des environnements industriels complexes et difficiles. 3. Évolutivité : le PLC peut ajouter des cartes d'extension en fonction des besoins de production, réalisant ainsi l'expansion fonctionnelle des lignes de production industrielle. 4. Facile à entretenir : la conception modulaire du PLC le rend facile à entretenir et les modules défectueux peuvent être remplacés rapidement.  3）. Avantages de l'automate 1. Stable et fiable : le PLC adopte des composants électroniques de haute qualité et une conception modulaire, et peut fonctionner de manière stable et fiable dans des environnements industriels complexes. 2. Contrôle automatique efficace : le PLC peut réaliser un contrôle automatique du processus de contrôle en écrivant des programmes, réduire les interventions manuelles et améliorer l'efficacité de la production. 3. Facile à entretenir : la conception modulaire du PLC le rend facile à entretenir et les modules défectueux peuvent être rapidement remplacés, réduisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts de réparation. 4. Haute flexibilité : La programmabilité du PLC lui permet de s'adapter de manière flexible aux différents besoins de production, améliorant ainsi son champ d'application.  4）. Application du PLC Le PLC est largement utilisé dans de nombreux domaines tels que le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. Voici quelques exemples d’applications typiques : 1. Contrôle automatisé de la production : le PLC peut être utilisé pour le contrôle entièrement automatisé des lignes de production, telles que l'assemblage automatique, le tri automatisé et l'emballage automatisé. Par exemple, dans la chaîne de production d'une entreprise, il est nécessaire de contrôler automatiquement la vitesse et la position des marchandises sur le tapis roulant pour réaliser des opérations logistiques rapides et efficaces. L'entreprise a installé un système de contrôle PLC et réalisé un contrôle précis de la vitesse, de la position et d'autres paramètres de la bande transporteuse en écrivant des programmes, ce qui a considérablement amélioré l'efficacité et la précision des opérations logistiques.  2. Contrôle de processus : le PLC peut être utilisé pour le contrôle automatisé de divers processus industriels, notamment le traitement de l'eau, la fabrication de produits chimiques, la transformation des aliments et les produits pharmaceutiques. Par exemple, une station d’épuration doit contrôler avec précision le débit de l’eau. L'usine utilise un système de contrôle PLC et écrit des programmes pour réaliser une surveillance en temps réel et un contrôle automatique du débit d'eau, de la qualité de l'eau et d'autres paramètres, garantissant ainsi que la qualité et le débit de l'eau se situent dans une plage raisonnable et améliorant l'efficacité et la qualité de l'eau. traitement. 3. Contrôle logistique : le PLC peut être utilisé pour le contrôle automatisé de divers équipements logistiques, notamment le tri logistique, le transport de marchandises et le stockage automatisé. Par exemple, la plate-forme de chargement et de déchargement du camion doit contrôler avec précision la vitesse de déchargement et la position des articles. La plate-forme de chargement et de déchargement de camions adopte un système de contrôle PLC, qui peut réaliser un contrôle précis des marchandises en écrivant des programmes, améliorant considérablement l'efficacité du déchargement et la sécurité des marchandises.  En bref, le PLC est un système de contrôle haute performance présentant des avantages tels qu'une grande stabilité et une grande fiabilité. Le PLC est largement utilisé dans le contrôle automatisé de la production, le contrôle des processus, le contrôle logistique et le traitement des données. Grâce au contrôle automatisé PLC, l'efficacité de la production peut être améliorée, les interventions manuelles peuvent être réduites, la qualité des produits peut être améliorée et les entreprises peuvent être aidées à réduire les coûts et à améliorer leur compétitivité sur le marché. 

1Problèmes de mise à la terre Les exigences de mise à la terre du système PLC sont relativement strictes. Il est préférable d'avoir un système de mise à la terre dédié et indépendant. Il convient également de prêter attention à la mise à la terre fiable des autres équipements liés à l'automate. Lorsque plusieurs points de terre de circuits sont connectés ensemble, des courants inattendus peuvent circuler, provoquant des erreurs logiques ou endommageant les circuits. La raison des potentiels de terre différents est généralement due au fait que les points de mise à la terre sont trop éloignés dans la zone physique. Lorsque des appareils éloignés les uns des autres sont connectés par des câbles de communication ou des capteurs, le courant entre le câble et la terre circulera dans tout le circuit. Même sur une courte distance, le courant de charge des gros équipements peut varier entre son potentiel et le potentiel de la terre, ou générer directement des courants imprévisibles par le biais d'effets électromagnétiques.  Entre des alimentations électriques dotées de points de mise à la terre inappropriés, des courants destructeurs peuvent circuler dans le circuit, détruisant l'équipement. Les systèmes PLC utilisent généralement une méthode de mise à la terre en un seul point. Afin d'améliorer la capacité à résister aux interférences de mode commun, la technologie de masse flottante blindée peut être utilisée pour les signaux analogiques, c'est-à-dire que la couche de blindage du câble de signal est mise à la terre en un point, la boucle de signal flotte et la résistance d'isolation avec la terre ne doit pas être inférieur à 50 MΩ.  2Gestion des interférences  L’environnement industriel est relativement rude, avec de nombreuses interférences hautes et basses fréquences. Ces interférences sont généralement introduites dans l'automate via les câbles connectés aux équipements de terrain.  En plus des mesures de mise à la terre, certaines mesures anti-interférences doivent être prises lors de la conception, de la sélection et de l'installation des câbles : (1) Les signaux analogiques sont de petits signaux et sont facilement affectés par les interférences externes, c'est pourquoi des câbles à double blindage doivent être utilisés ; (2) Des câbles blindés doivent être utilisés pour les signaux d'impulsions à grande vitesse (tels que les capteurs d'impulsions, les codeurs de comptage, etc.) afin d'éviter que les interférences externes et les signaux d'impulsions à grande vitesse n'interfèrent avec les signaux de bas niveau ; (3) Le câble de communication entre automates a une haute fréquence. Généralement, le câble fourni par le fabricant doit être sélectionné. Si les exigences ne sont pas élevées, un câble à paire torsadée blindé peut être sélectionné. (4) Les lignes de signaux analogiques et les lignes de signaux CC ne peuvent pas être acheminées dans le même chemin de câbles que les lignes de signaux CA ; (5) Les câbles blindés entrant et sortant de l'armoire de commande doivent être mis à la terre et ne doivent pas être directement connectés à l'équipement via les bornes de câblage ; (6) Les signaux CA, les signaux CC et les signaux analogiques ne peuvent pas partager le même câble, et les câbles d'alimentation doivent être posés séparément des câbles de signaux. (7) Lors de la maintenance sur site, les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour résoudre les interférences : utiliser des câbles blindés pour les lignes concernées et les poser à nouveau ; ajout de codes de filtrage anti-interférence au programme.  3Élimine la capacité inter-fils pour éviter les faux fonctionnements  Il existe une capacité entre chaque conducteur du câble, et un câble qualifié peut limiter cette capacité dans une certaine plage. Même si le câble est qualifié, lorsque la longueur du câble dépasse une certaine longueur, la capacité entre les lignes dépassera la valeur requise. Lorsque ce câble est utilisé pour l'entrée PLC, la capacité entre les lignes peut provoquer un dysfonctionnement du PLC, entraînant de nombreux phénomènes incompréhensibles. Ces phénomènes se manifestent principalement par : le câblage est correct, mais il n'y a pas d'entrée vers l'automate ; l'entrée que l'automate devrait avoir n'est pas là, mais l'entrée qu'il ne devrait pas avoir est là, c'est-à-dire que les entrées de l'automate interfèrent les unes avec les autres. Pour résoudre ce problème, vous devez procéder comme suit :  (1) Utilisez des câbles avec des âmes torsadées ; (2) Essayez de raccourcir la longueur du câble utilisé ; (3) Utilisez des câbles séparés pour les entrées qui interfèrent les unes avec les autres ; (4) Utilisez un câble blindé.  4Sélection du module de sortie  Les modules de sortie sont divisés en transistor, thyristor bidirectionnel et type de contact : (1) Le type de transistor a la vitesse de commutation la plus rapide (généralement 0,2 ms), mais la plus petite capacité de charge, environ 0,2 ~ 0,3 A, 24 V CC. Il convient aux équipements à commutation et connexion de signal rapides. Il est généralement connecté à des signaux tels que des convertisseurs de fréquence et des appareils à courant continu. Il convient de prêter attention à l'impact du courant de fuite du transistor sur la charge. (2) Les avantages du type à thyristor sont qu'il n'a pas de contacts, qu'il présente des caractéristiques de charge CA et une faible capacité de charge. (3) La sortie relais a des caractéristiques de charge AC et DC et une grande capacité de charge. Dans le contrôle conventionnel, la sortie de type contact relais est généralement utilisée en premier. L'inconvénient est que la vitesse de commutation est lente, généralement autour de 10 ms, et qu'elle n'est pas adaptée aux applications de commutation haute fréquence.  5Traitement des surtensions et des surintensités de l'onduleur (1) Lorsque la vitesse donnée est réduite pour ralentir le moteur, le moteur entre dans l'état de freinage par récupération et l'énergie renvoyée au variateur par le moteur est également élevée. Cette énergie est stockée dans le condensateur du filtre, provoquant une augmentation de la tension sur le condensateur et atteignant rapidement la valeur de réglage de la protection contre les surtensions CC, provoquant le déclenchement de l'onduleur. La solution consiste à ajouter une résistance de freinage à l'extérieur de l'onduleur et à utiliser la résistance pour consommer l'énergie électrique régénérative renvoyée vers le côté CC par le moteur. (2) L'onduleur est connecté à plusieurs petits moteurs. Lorsqu'un défaut de surintensité se produit dans l'un des petits moteurs, l'onduleur émet une alarme de défaut de surintensité, provoquant le déclenchement de l'onduleur, provoquant ainsi l'arrêt du fonctionnement des autres petits moteurs normaux. Solution : installez un transformateur d'isolement 1:1 du côté sortie de l'onduleur. Lorsqu'un ou plusieurs petits moteurs présentent un défaut de surintensité, le courant de défaut affectera directement le transformateur au lieu de l'onduleur, empêchant ainsi le déclenchement de l'onduleur. Après l'expérience, cela fonctionne bien et le défaut précédent d'arrêt normal des moteurs ne s'est pas produit.  6Les entrées et sorties sont étiquetées pour faciliter la maintenance PLC contrôle un système complexe. Tout ce que vous pouvez voir, ce sont deux rangées de bornes de relais d'entrée et de sortie décalées, les voyants lumineux correspondants et les numéros d'automate, tout comme un circuit intégré avec des dizaines de broches. Quiconque ne regarde pas le schéma de principe pour réparer un appareil défectueux sera impuissant et la vitesse de recherche du défaut sera très lente. Compte tenu de cette situation, nous dessinons un tableau basé sur le schéma électrique et le collons sur la console ou l'armoire de commande de l'équipement, en indiquant le symbole électrique et le nom chinois correspondant à chaque numéro de terminal d'entrée et de sortie PLC, qui est similaire à la description fonctionnelle de chaque broche du circuit intégré. Avec ce tableau d'entrée et de sortie, les électriciens qui comprennent le processus de fonctionnement ou sont familiers avec le schéma à contacts de cet équipement peuvent commencer la maintenance. Cependant, pour les électriciens qui ne sont pas familiers avec le processus de fonctionnement et ne peuvent pas lire les schémas à contacts, ils doivent dessiner un autre tableau : le tableau des fonctions logiques d'entrée et de sortie de l'API. Ce tableau explique en fait la correspondance logique entre le circuit d'entrée (élément déclencheur, élément associé) et le circuit de sortie (actionneur) dans la plupart des processus opérationnels. La pratique a prouvé que si vous savez utiliser habilement le tableau de correspondance entrées-sorties et le tableau des fonctions logiques d'entrée-sortie, vous pouvez facilement réparer les défauts électriques sans dessins.  7Déduire des défauts via la logique du programme Il existe aujourd’hui de nombreux types d’automates couramment utilisés dans l’industrie. Pour les automates bas de gamme, les instructions du schéma à contacts sont similaires. Pour les machines de milieu de gamme à haut de gamme, telles que le S7-300, de nombreux programmes sont écrits à l'aide de tables de langues. Les schémas à contacts pratiques doivent comporter des annotations de symboles chinois, sinon ils seront difficiles à lire. Si vous pouvez avoir une compréhension générale du processus d'équipement ou du processus de fonctionnement avant de lire le schéma à contacts, cela vous semblera plus facile. Si une analyse de défaut électrique doit être effectuée, la méthode de recherche inverse ou la méthode de raisonnement inverse est généralement utilisée, c'est-à-dire que selon le tableau de correspondance entrée-sortie, le relais de sortie PLC correspondant est trouvé à partir du point de défaut, puis le relais logique la relation qui satisfait son action est inversée. L'expérience montre que si un problème est détecté, le défaut peut être pratiquement éliminé, car il est rare que deux ou plusieurs points de défaut surviennent simultanément dans l'équipement.  8Jugement d'auto-erreur PLC D'une manière générale, l'automate est un appareil extrêmement fiable avec un taux de défaillance très faible. La probabilité de dommages au matériel tel que l'API et le CPU ou d'erreurs logicielles est presque nulle. Le point d’entrée de l’automate ne sera pratiquement pas endommagé, sauf en cas de forte intrusion électrique. Le point normalement ouvert du relais de sortie PLC aura une longue durée de vie de contact à moins que la charge périphérique ne soit court-circuitée ou que la conception ne soit déraisonnable et que le courant de charge dépasse la plage nominale. Par conséquent, lorsque nous recherchons des points de défaut électriques, nous devons nous concentrer sur les composants électriques périphériques de l'automate et ne pas toujours soupçonner qu'il y a un problème avec le matériel ou le programme de l'automate. Ceci est très important pour réparer rapidement les équipements défectueux et reprendre la production. Par conséquent, l'inspection des défauts électriques et la réparation du circuit de commande de l'API évoquées par l'auteur ne se concentrent pas sur l'API lui-même, mais sur les composants électriques périphériques du circuit contrôlé par l'API.  9Utiliser pleinement et raisonnablement les ressources logicielles et matérielles (1) Les instructions qui ne participent pas au cycle de contrôle ou qui ont été saisies avant le cycle n'ont pas besoin d'être connectées à l'automate ; (2) Lorsque plusieurs instructions contrôlent une tâche, elles peuvent être connectées en parallèle à l'extérieur de l'automate puis connectées à un point d'entrée ; (3) Utiliser pleinement les composants logiciels fonctionnels internes de l'API et appeler pleinement l'état intermédiaire pour rendre le programme complet, cohérent et facile à développer. Dans le même temps, cela réduit également les investissements en matériel et les coûts ; (4) Si les conditions le permettent, il est préférable de rendre chaque sortie indépendante, ce qui est pratique pour le contrôle et l'inspection et protège également les autres circuits de sortie ; lorsqu'un point de sortie tombe en panne, cela ne fera que perdre le contrôle du circuit de sortie correspondant ; (5) Si la sortie est une charge contrôlée avant/arrière, non seulement le programme interne de l'API doit être verrouillé, mais des mesures doivent également être prises à l'extérieur de l'API pour empêcher la charge de se déplacer dans les deux sens ; (6) L'arrêt d'urgence du PLC doit être coupé à l'aide d'un interrupteur externe pour garantir la sécurité.  10Autres considérations (1) Ne connectez pas le cordon d'alimentation CA à la borne d'entrée pour éviter de brûler l'automate ; (2) La borne de terre doit être mise à la terre indépendamment et non connectée en série avec la borne de terre d'un autre équipement. La section transversale du fil de terre ne doit pas être inférieure à 2 mm² ; (3) L'alimentation auxiliaire est petite et ne peut piloter que des appareils de faible puissance (capteurs photoélectriques, etc.) ; (4) Certains automates ont un certain nombre de points occupés (c'est-à-dire des bornes d'adresse vides), ne connectez pas les fils ; (5) Lorsqu'il n'y a aucune protection dans le circuit de sortie du PLC, un dispositif de protection tel qu'un fusible doit être connecté en série dans le circuit externe pour éviter les dommages causés par un court-circuit de charge.

  Pannes de moteur courantes 1. Démarrage anormal ou vitesse anormale après le démarrage1) Circuit du stator (alimentation, interrupteur, contacteur, fils, enroulements) phase manquante.2）Casse rotor (casse bague, casse barre).3) Le rotor frotte contre le stator ou la traînée mécanique provoque un blocage.4) Câblage incorrect du circuit du stator (polarité du bobinage ou configuration étoile/triangle).5) Faible tension d’alimentation. 2. Surchauffe ou tabagisme1）Aspect de puissance Haute ou basse tension, ou perte de phase.2) Moteur lui-même Enroulement du stator entre tours ou court-circuit tour à tour ou masse, rupture de la barre du rotor ou frottement du stator/rotor.3）Aspect de la charge Surcharge mécanique ou blocage.4) Aspect ventilation et dissipation thermique Température ambiante élevée, saleté excessive sur le boîtier, conduits d'air obstrués, ventilateur endommagé ou mal installé. 3. La température de fonctionnement du roulement est trop élevée1) Température de fonctionnement élevée des roulements La température de fonctionnement des roulements ne doit généralement pas dépasser 95 °C.2）Huile lubrifiante inappropriée, détériorée, excessive ou inadéquate.3) Usure des roulements, rouille, écaillage, fonctionnement de la bague intérieure ou extérieure ou assemblage incorrect des couvercles intérieurs et extérieurs.4) Mauvais alignement des accouplements ou courroies trop tendues. 4. Bruit anormal ou fortes vibrations1) Frottement stator-rotor ou déformation par usure importante des machines entraînées.2) Fondation inégale, base faible ou boulons d’ancrage desserrés.3) Mauvais alignement de l’accouplement ou arbre plié.4) Excentricité du rotor, déséquilibre du rotor, machines entraînées déséquilibrées ou excentricité des roulements.5) Manque d’huile ou dommages aux roulements.6) Rupture de la barre rotor.7) Perte de phase ou fonctionnement surchargé.   Inspection du moteur 1. Inspection pré-opérationnelle1) Vérifiez si le boîtier est propre, inspectez la poussière et la saleté à l'intérieur des moteurs ouverts.2) Débranchez les câbles et les borniers, mesurez la résistance des enroulements et l'isolation à la terre.3) Vérifiez la connexion correcte de l'enroulement du stator et la tension d'alimentation conformément à la plaque signalétique.4) Faites tourner manuellement le rotor du moteur et le système d'entraînement, vérifiez les obstructions et la lubrification des roulements.5）Assurez-vous que le système de ventilation n’est pas obstrué et que toutes les fixations sont sécurisées.6) Vérifiez la mise à la terre du moteur. 2. Inspection opérationnelle1) Pendant le fonctionnement normal, le courant et la tension ne doivent pas dépasser les valeurs nominales. Le déséquilibre du courant de phase ne doit pas dépasser 10 %, le déséquilibre de tension de phase ne doit pas dépasser 5 % et la fluctuation de tension autorisée se situe entre -5 % et +5 % de la tension nominale, sans dépasser 10 %.2) Assurez-vous que les appareils de mesure de la température fonctionnent et que la température augmente dans la plage spécifiée.3) Son et vibrations normaux, pas d'odeurs anormales.4) Lubrification appropriée des roulements, rotation flexible de la bague d'huile.5）Système de refroidissement en bon état.6) Nettoyez l'environnement sans débris, sans fuites d'eau, d'huile ou d'air.7) Capots de protection, boîtes à bornes, fils de mise à la terre, boîtiers de commande intacts.  Entretien du moteur 1) Gardez l’environnement du moteur propre et exempt de débris.2）Inspection régulière, corriger les anomalies, enregistrer les défauts.3) Empêchez les fuites d'eau ou de vapeur, en évitant que l'humidité du moteur n'affecte l'isolation.4) Changez régulièrement l'huile de lubrification, généralement toutes les 1 000 heures pour les roulements lisses et toutes les 500 heures pour les roulements à rouleaux.5) Inspectez périodiquement l’isolation des moteurs de secours et traitez rapidement les cas de non-conformité.

(1). Méthode de contrôle manuelLe variateur Yaskawa peut réaliser un contrôle manuel de la rotation du moteur via le panneau de commande. La méthode spécifique est la suivante :1. Ouvrez le panneau de commande et passez en mode manuel.2. Réglez d'abord la fréquence sur 0 Hz, puis appuyez sur le bouton de démarrage, le moteur s'arrêtera à ce moment.3. Appuyez sur le bouton avant ou arrière, le moteur tournera dans la direction définie.4. La vitesse du moteur peut être ajustée en réglant la fréquence.Remarque : Lorsque vous contrôlez manuellement la rotation du moteur, vous devez garder l'esprit clair pour assurer votre sécurité. (2). Précautions1. Avant d'effectuer un contrôle manuel, assurez-vous que l'équipement a été correctement connecté électriquement et installé mécaniquement.2. Comprenez d'abord les méthodes de fonctionnement de base de l'équipement, puis contrôlez-le manuellement pour garantir la sécurité.3. Lors du réglage manuel de la vitesse du moteur, augmentez ou diminuez progressivement la fréquence pour éviter des changements fréquents provoquant une surcharge et affectant la durée de vie de l'équipement.4. Après une opération manuelle, arrêtez complètement la rotation du moteur et éteignez le panneau de commande pour éviter tout risque de sécurité. (3). Problèmes courants1. Le moteur peut ne pas tourner régulièrement pendant la commande manuelle, ce qui peut être dû à des connexions électriques incorrectes ou à une charge excessive du moteur.2. Des bruits et des odeurs inhabituelles lors du contrôle manuel peuvent indiquer des défauts mécaniques de l'équipement.3. Si le panneau de commande ne démarre pas ou ne règle pas la fréquence après le démarrage, cela peut être dû à un dysfonctionnement du panneau de commande lui-même.4. Si les problèmes ci-dessus ne peuvent pas être résolus, contactez rapidement les techniciens de maintenance de l'équipement pour obtenir de l'aide. En conclusion, le variateur Yaskawa est un dispositif d'entraînement de haute précision, et la méthode de commande manuelle correcte est cruciale pour améliorer l'efficacité du fonctionnement de l'équipement et garantir la sécurité des opérateurs.

Le Contrôleur PLC-5 occupe la position centrale du système de contrôle, intègre les systèmes existants et futurs via Ethernet/IP, ControlNet et DeviceNet, et assure l'interconnexion entre les processeurs SLC 500, ControlLogix et Micrologix. Étant donné que le processeur PLC-5 dispose d'une connexion réseau intégrée, le PLC-5 rend la structure de contrôle suffisamment flexible pour établir une connexion économique entre une large gamme d'équipements.   La configuration minimale d'un système de contrôle PLC-5/1771 comprend un module de contrôleur programmable et certains modules d'entrée et de sortie ainsi que des modules d'alimentation installés sur un rack. Le contrôleur avec port de communication peut être sélectionné selon les besoins. PLC-5 peut atteindre 512 points d'entrée et de sortie au maximum. Tous les processeurs PLC-5 disposent d'interfaces d'E/S distantes. Certains processeurs PLC-5 disposent d'interfaces d'E/S étendues locales. Certains processeurs PLC-5 disposent d'interfaces d'E/S étendues locales. Certains processeurs PLC-5 disposent d'une interface de communication ControlNet. Si vous souhaitez fournir un port de scanner d'E/S DeviceNet pour le système, vous devez ajouter un module de scanner DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 est un produit important, stable et précoce de Rockwell Automation. Dans le monde entier, plus de 450 000 ensembles de modules d'E/S PLC-5 et plus de 1 000 000 de modules d'E/S PLC-5 1771 fonctionnent de manière stable. PLC-5 a un indice MTBF de module de plus de 400 000 heures. Le système de secours automatique PLC-5 peut être utilisé pour des occasions nécessitant des exigences de sécurité de contrôle élevées.   Ces dernières années, PLC-5 a ajouté ControlNet, DeviceNet, Ethernet/IP et d'autres fonctions d'interface réseau industrielle.   Les contrôleurs PLC-5 peuvent être divisés dans les catégories suivantes :   1. Contrôleur PLC-5 classique Il existe plusieurs modèles de CPU : Numéro de commande du produit (modèle) correspondant au nom du processeur PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Contrôleur PLC-5 amélioré Il existe plusieurs modèles de CPU : 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B Une interface de communication entrée/sortie distante DH+ ou (et) (Remote I/O) est généralement fournie.   3. Contrôleur Ethernet PLC-5 Il existe plusieurs modèles de CPU : 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Pour les trois processeurs ci-dessus, l'interface Ethernet est une configuration standard intégrée. Une interface DH+ ou Remote I/O est également fournie   4. Contrôleur PLC-5 du réseau de contrôle Il existe plusieurs modèles de CPU : 1785-L20C15, 1785-L40C15, 1785-L46C15, 1785-L80C15. Les quatre processeurs ci-dessus ont une fonction de communication réseau ControlNet intégrée et fournissent également une fonction de connexion de communication dh+ et d'entrée/sortie à distance.   5. Contrôleur de protection PLC-5 Il existe plusieurs modèles de CPU : 1785-L26B, 1785-L46B, 1785-L46C15, 1785-L86B. Le contrôleur sécurisé permet à l'utilisateur de définir l'accès aux zones de programme « critiques » ou « privées », aux zones de mémoire protégées, aux entrées et sorties protégées, etc., et peut restreignent également le fonctionnement du contrôleur. Les utilisateurs peuvent être classés et gérés par un logiciel de programmation, afin qu'ils disposent de différentes autorisations système.   À l'exception du contrôleur PLC-5 classique, les cinq contrôleurs ci-dessus sont tous équipés d'un port de communication série à 25 broches.